乙烯产业需要"心" 改善大而不强局面

    两年多年前，记者在文章中说，照目前的速度，不出两年，就会成为仅次于美国的第二大乙烯生产国。果然，数据显示，2005年，我国乙烯产量达到787.5万吨，度超过年产量737万吨的日本，仅次于产量为2874万吨左右的美国，名列第二。2006年我国乙烯总产能达到941.2万吨，名副其实的成为第二大乙烯生产国。
　　倒退到1983年，我国乙烯生产能力只有62万吨。
　　但谈起这份成绩单时，业内人士总不由自主地流露出丝丝忧虑。他们的直觉是近年建设的大乙烯无一不闪动着外国公司的身影。巴斯夫公司与扬子石化合资兴建扬巴一体化60万吨/年乙烯工程，后又将装置产能扩大到70万吨/年；BP公司与上海石化合资兴建上海赛科石化90万吨/年乙烯工程；壳牌公司与中海油合资兴建南海80万吨/年乙烯工程；埃克森美孚公司先与福建炼化合资兴建60万吨/年乙烯工程，后又与广州石化合作改扩造炼油和乙烯项目，乙烯产能将扩大到100万吨/年；陶氏化学公司与天津石化合资兴建的乙烯项目也由原来规划的60万吨/年扩大到100万吨/年；而沙特阿美公司早已与多家乙烯项目频繁接触……
　　有人说，乙烯也就是一个壳子在土地上，魂却不在。这话并不是耸人听闻。据报道，天津渤海化工集团公司大沽化工股份公司近日与美国德尔集团石伟公司签订了一份年产50万吨苯乙烯项目的技术引进合同。这个被认为是天津百万吨乙烯工程的个对接项目，将由美国石伟公司作为技术供应商，提供技术、催化剂、工艺包、基础设计等关键设备。
　　这样的技术引进在我国并不鲜见。据业内人士透露，围绕着当今乙烯生产的主流工艺管式裂解深冷分离，先进先后在裂解炉的大型化、热泵、二元和三元制冷、ARS等方面开发出核心技术，达到了节能降耗、优化流程、节省投资的目的。而我们上乙烯，技术都靠买。乙烯工程几乎成了国外乙烯技术的展示台。尽管规定年产60万吨及以上乙烯应由中方控股或占主导地位，但从某种意义上说，乙烯事业的总设计师、总工程师是外国公司。他们替打通了乙烯的工艺流程，却把控制工艺流程的钥匙牢牢地攥在手里。这把钥匙决定着乙烯在市场上的命运。
　　“大问题是缺少自主创新的核心技术。”乙烯产量占近70%的中石化科技开发部的一位负责人如是说。
　　少了“心”，乙烯大而不强。
　　一是周期运转不长。日本乙烯装置已经实现4年一大修，欧美的一些乙烯装置更实现5～6年连续安全运转，而我国2～3年就要大修，有的一年临时停车多达6次。茂名乙烯自1999年2月8日起在连续运行79个月后停车检修，刷新国内乙烯长周期运行纪录，但也只此一家。中石化为此还发去贺电。
　　二是能耗高。国际先进水平的乙烯能耗指标，以石脑油为原料的为500万大卡／吨，我国与之相比多72%；以轻柴油为原料的能耗为600万大卡／吨，我国与之相比多43%。我国同类乙烯装置平均综合能耗比国际先进水平高出27%。由于能耗高而使我国乙烯成本每吨增加约200元。
　　三是产品深加工不够。我国乙烯高附加值产品收率比国际先进水平低4个百分点，劳动生产率仅为国际水平的1/8。
　　为了改善这一局面，在“十一五”规划中指出，未来5年我国将以一批大型乙烯项目为依托工程，通过引进关键技术消化吸收再创新和自主开发，实现百万吨级大型乙烯成套设备的国产化。