墙体建筑板材的发展现状及生产技术分析
[摘 要]文章论述了国内外建筑板材的发展概况，墙体建筑板材的类别对组成墙体板材的基材，生产工艺，技术原理进行了分析，对生产存在的问题和改进意见也进行了论述。本文对如何发展与生产墙体建筑板材有一定的指导意见。
[关键词]墙体建筑板材；建筑平板；建筑条板；半干法；平模浇注法；立模浇注法；挤压法；挤出法
(一) 概 述
建筑是国民经济的支柱产业之一，建筑提供了人类赖以生存和生产的基本条件，然而建筑住房与厂房70％是墙体材料，墙体材料的70％是实心粘土砖，建筑业的节能70％有赖于墙体材料改革。一度我国的墙体材料基本是烧结粘土砖，烧结粘土砖的毁田取土，破坏生态平衡和烧制能耗，排放CO2造成环境污染，是国民经济可持续发展和低碳经济所不允许。为此，。我国出台了“禁止毁田烧砖”和“大中城市禁止使用粘土砖建房”等一系列政策。尽管如此，社会上至今还有近4500亿块粘土砖在建筑中使用。以4500亿块砖为例，可毁土地45000亩(按每块砖0.24×0.11×0.05=0.00132M3，取土2米深计)。可耗煤5940万吨(按每块砖烧制耗煤1.32吨)，可造成排放CO2 15444万吨(按每吨标煤燃烧产生2.66吨CO2)。
我国每年约有20亿M2的建筑竣工面积，其中墙体材料就计有36亿M2，(按墙体材料与建筑面积为1.8：1计)，年复一年，长期以此下去，我国需要多少墙体材料，会造成多少能耗，会毁多少土地，会消耗多少能耗，会造成多少污染，是国人所必须考虑的。
因此，大力发展节能、节土、利废、保护环境和改善建筑功能的新型墙体与装饰、装修材料，是建筑与建筑材料贯彻可持续发展和建材产业循环经济发展的需要，因此建筑板材就应运而生了。
建筑板材能适应和满足建筑工业化发展趋势的标准化设计、预制化生产，装配式施工的需要，建筑轻质板材各自都具有优良的保温、隔热、隔声、防火和装饰效果，集装饰、装修和维护功能于一体。
建筑板材的生产大多是免烧、免蒸的工艺过程且无废水、废气、粉尘和放射性物质的排放，因此具有生产过程和使用过程的节能、环保功能。建筑轻质板材的干作业施工，减少运输费用，扩大5％~10％的使用面积，轻质的特性能促进建筑结构的改革，普遍受到建筑工程的青睐。
(二) 国外建筑轻板的发展概况
随着建筑技术的进步和建筑工业化的需求，发达早在上世纪四、五十年代便开始了墙体材料的变革转变，即小块墙体(标准砖)向大块墙体(混凝土砌块、石膏砌块、空心砖)转变，大块墙材向各种轻质板材和复合板材方向转变。萁墙体的构成，如表1所示：
部分的主导轻质建筑板材：
美国：石膏板、泰柏板、SP板(预应力挤压空心条板)。
日本：石棉水泥板、蒸压硅钙板、玻纤增强水泥板(GRC板)、水泥刨花板、水泥纤维板(3E板)、蒸压加气混凝土条板，石膏板．
英国：无石棉硅钙板、纸面稻草板、GRC板。
德国：史特莱夫(STREIF)挤压水泥条件、纤维增强挤出水泥方孔条板、水泥刨花板、石膏刨花板、OSB板(定向刨花板)、石膏纤维板。
芬兰：移动式与固定式挤压成型水泥条板、OSB板(定向刨花板)、石膏纤维板。
比利时、奥地利：3D板、SISMO复合板。
俄罗斯：石棉水泥板、混凝土墙板、水泥刨花板。
澳大利亚：纸面石膏板、阿贝斯(RBS)石膏空心大板。
(三) 墙体建筑板材的类别
墙体建筑板材从结构形式而言分为两大类：
类：建筑平板。板材厚度通常是8―25mm，作为墙体材料时是通过轻钢龙骨和其它龙骨在现场复合，为了达到建筑功能要求，往往可与声、热绝缘材料复合，而建筑平板是用做面层板。
第二类：条板。板材厚度通常是60、90、100、120mm，无需要龙骨支撑，其类别有：
1、无增强材料的条板；
2、连续纤维增强的实心条板；
3、连续纤维增强的多孔条板；
4、非连续纤维增强的多孔条板。
建筑板材从组成的基材区分有：
1、无机胶凝材料：A：水泥；B：石膏；C：石灰、硅酸钙；D：氯氧镁水泥。
2、有机胶凝材料：A：PVC；B：PC；C：PE；D：UF。
3、金属板材：A：彩钢板；B：铝塑板；C：不透钢板；D：铝板。
其主要品种如下图所示：
(四) 建筑板材的生产工艺与生产技术分析
1、建筑平板的生产方法，大致分为：半干法；浇注法；抄取法；流浆法；预制复合法；半预制复合法
2、轻质条板的生产方法：
2.1 半干法挤压成型
芬兰皮思益(PCE)移动式条板挤压机生产技术；
芬兰阿克太克(ACOTEC)固定式自动化生产技术；
德国史特莱夫(STREIF)生产技术。
2.2 真空压力挤出成型
德国翰得尔公司的木浆纸纤维增强方孔生产技术。
2.3 浇注模具成型
3、生产技术分析
3.1 轻质隔墙条板的主要胶凝材料
3.1.1 水泥胶凝材料
胶凝材料是隔墙条板的主要原材料，依靠它与纤维、填充集料共同复合固结形成力学强度。作为胶凝材料主要有水泥、石膏、氯氧镁水泥、石灰等。对胶凝材料，有关行业公布了相关标准，见表2所示：
作为水泥系列的胶凝材料生产者都比较熟悉，作为以石膏和镁质胶凝材料由于工艺和功能要求，以及某些误区，笔者做如下的分析：
3.1.2 石膏胶凝材料
1、石膏的成份
石膏起胶凝作用的主体是由天然石膏、磷石膏或脱硫石膏经过煅烧形成的半水石膏(CaSO4・1／2H2O)。但在石膏煅烧过程中因温度控制不当或工艺处理不当，还会产生过分脱水的无水石膏Ⅲ、无水石膏Ⅱ及未脱水的二水石膏(CaSO4・2H2O)，其中二水石膏不起胶凝作用，而过分脱水的无水石膏Ⅲ和无水石膏Ⅱ在半干法生产工艺中不可能有足够的水使其水化，对石膏条板的增强无益。因此必须注意石膏原料中的半水石膏比例。生产实践表明，半水石膏的含量不能低于75％，无水石膏和二水石膏的含量应尽可能少。因此对石膏煅烧工序来说石膏煅烧温度的控制是一个十分重要的工艺要素。
石膏中无水石膏、半水石膏、二水石膏的各组成相的分析可按Vollney法则水化性能加以确定。在工艺上除严格控制煅烧温度外，还应加强对石膏球磨细度的控制，应符合GB9776～88建筑石膏标准，并应对煅烧的石膏粉进行预均化处理，以使原料中的各相成份较为均匀。
2、缓凝剂
半水石膏的凝结时间约为7～10分钟，生产石膏空心条板一个周期的工艺操作时间(含拌料时间，浇注成型时间、整形时间)约30～50分钟。因此必须加入缓凝化学助剂，使石膏的凝结能满足生产工艺的要求。缓凝剂有三类：其一是有机弱酸及有机酸盐诸如：柠檬酸、葡萄酸、乳酸、苹果酸，以及它们的钠盐或钾盐；其二是无机盐类缓凝剂，如硼酸、硼砂、磷酸二氢铵焦磷酸钠、碳酸等；其三是复合缓凝剂，将对强度有影响的缓凝剂与有互补作用的缓凝剂混合使用，如柠檬酸+硼砂+酒石酸和柠檬酸+硼砂+酒石酸+磷酸二氢铵，实践证明复合缓凝剂的效果是好的。在使用缓凝剂时应注意：
1)缓凝剂的用量和强度的关系：通常随着掺量的增加，凝结时间延迟而板的强度也随之降低。
2)对不同的缓凝剂的加量应有所差异，特别是采用农业纤维作原料。即使是木材原料也会因树种不同，采伐期不同和原料存放期不同，影响原料中的含糖量而对石膏的缓凝作用也会不同。几种植物纤维抽提液对石膏水化的影响，见表3。
3)工业中使用的缓凝剂应具复合功能，这是一个新的概念，就是说这种添加剂前期具有类似有机弱酸盐的缓凝作用，后期具有类似硫酸钾、氯化钠等的促凝作用，这样既不影响石膏条板生产工艺的可操作性，又不影响板的早期脱模强度。
石膏条板的主要原料是建筑石膏，由于石膏制品中的二水石膏相在水中有一定的溶解度(6×10-3mol/L)，通常表现为吸潮，湿强度降低；因此加入能与石膏反应，并形成低溶解度、高结合力的水硬性物质的添加物(第三组分)，显得十分有价值。这种第三组分当推能形成钙矾石在铝酸盐水泥和硫铝酸盐水泥。钙矾石是在上述水泥水化时产生，并能与石膏生成难溶于水的针状晶体结构物，具有高强度及稳定性，从而提高了抗水性。当加入组份质量为4％～8％时(相对石膏而言)，抗折、抗压强度增幅为14％～17％；当加入2％一6％硫铝酸盐水泥时，抗折强度能提高13％，抗水性也能较大幅度提高，其软化系数能达0.45～0.62，软化恢复系数能达到0.80～0.90。石灰的加入也能起到类似的作用。另外，这类第三组份的加入还有一定程度的缓凝作用。
3.1.3 氯氧镁水泥胶凝材料
氯氧镁水泥问世近130余年(1867年法国索瑞尔发明)由于该材料具有突出的防火(公安部A160―2004标准定为不燃材料)和隔热保温，耐腐蚀性能以及优质的抗冲击，抗折和抗压强度。已为世人所接受。美、俄、德、英、日、奥地利都建有该材料为原料的防火刨花板、地板、通风管道和墙体材料，有报道该材料所形成的建筑制品与水泥制品相比，其耐磨性高3倍，抗冲击性提高1～5倍，抗冻性提高2～4倍。该材料的自身优势有：
1)是气硬性胶凝材料，生产制造过程无需烧结和蒸养。具有生产和使用的节能功能，具有代木、节木的作用与功能。
2)材料组成中可加入40％以上的工业废渣和农业剩余物。
3)原料价格低廉(360元／吨)，用该材料在生产过程中不排放废气，不排放废水，制品无挥发性甲醛和有机溶剂的毒害，制品可回收，再生利用，是一种新型的绿色生态建材。
但是氯氧镁水泥的配制是严格科学的，而且稳定氯氧镁水泥的相结构，决不是粗放型操作能解决的。否则材料会产生由于促凝剂氯化镁的过剩和残余，而产生返卤、泛霜、变形，但这决不是氯氧镁水泥的本质，大量的研究和实践已证明，采取如下的措施，完全可以克服。
1 要明确氯氧镁水泥的相结构，采取科学动态的配制配比。
2 要稳定氯氧镁水泥的相结构，必须外加有效的稳定剂。
3 要有合理的工艺制度，特别是养护制度，切不能造成水化不完全或过早过结晶现象。
4 要有合格稳定的原材料，特别要明确过烧氧化镁，欠烧氧化镁，活性氧化镁的含量与促凝剂的量化反应关系。
5 产品结构要合理，氯氧镁水泥不是万能的，有自身的缺陷，要扬长避短。
3.2 生产工艺的技术解析
3.2.1 挤压法
挤出法的集料中胶凝材料主要是普通硅酸盐水泥，也可采用低碱硫铝酸盐水泥或氯氧镁水泥其增强材料可采用连续纤维或非连续纤维，甚至不加增强纤维而采用轻骨料陶粒，煤渣等。
采用低碱硫铝酸盐水泥，用连续抗碱玻纤或非连续抗碱玻纤即形成GRC条板。
2.1 0―1挤压机的工作原理
其工作原理是在被挤压机螺旋挤压的物料的反作用下，挤压机沿着条板生产线轨道行走，实现连续生产，即PCE移动式生产。
固定式生产是挤压机不动，挤压机下部用钢托板托住挤出的条板，在螺旋不断地挤压下沿着流水线行走，实现连续生产。
挤压机的挤出方式有多螺旋挤压、推板挤压、芯模加振动挤压、单螺旋挤压，大多数是采用多螺旋挤压。
2.1 0―2挤压法生产工艺
2.1 0―3稳定挤压质量的技术关键
1)搅拌系统：国外采用的体系是全电脑两阶式搅拌，即各原料采用电子秤计量或Y射线(核子称)计量，各集料先干混，然后进入二阶湿混，搅拌机为主轴双行星搅拌，这样能充分将集料高度混匀。
2)国外的挤压螺旋杆表面是纳米级镀钛金属层，因此具有高耐磨使用性能，而国内的螺旋杆仅能操作1～1.2万延长米，就需修补螺旋杆或更换，其寿命不足国外的1／5。国外的每个螺旋杆都可进行各自的调速驱动，这样能使挤压均衡同步，消除了采用一个驱动电机时，因在挤压过程中各部分的阻力不一致，造成密度不一致的强度差。
3)挤压成型，混合集料的含水率至关重要，含水率过高过低都会严重影响条板板坯的初期强度。国外设备上装有电脑控制测湿计，自动控制加水量，国内是用触摸的手感来判断集料的含湿量，这是急待改进的。
4)国内设备不恰当的强调振动作用，致使装配件在振动过程中易松解，经常要调整，严重影响了机组的持续可操作性。
5)进入挤出机的集料不能实现连续，定量给料，造成密度的不均匀性。
6)要明确挤压压力和振动频率与混合集料的散松容重和含水率之间的关系，以确保条板的密度同质性。
7)挤压机成型的条板孔洞率约在30％～35％，扩大挤压孔洞率以减轻条板面密度，是挤压成型机的努力方向。
挤压成型可以在集料中加入短纤维，长度通常在6～12mm，纤维可以是木纤维，玻璃纤维、维纶纤维、PP纤维，也可用连续纤维或φ1.6mm左右的钢丝作为增强，纤维束和钢丝可置于挤压成型机中，与硅酸盐水泥和集料共同挤压成型。
我国北京紫微斯达建材机械制造有限公司在吸收芬兰ACOTEC固定式墙板生产技术的基础上，创新制造出了含有成型，切割，电控系统，气动系统，分离翻转系统，余料回收系统，输送机系统，起吊机系统以及物料搅拌系统和供料系统等组成的ZW轻板自动化生产线，把我国挤压法生产推向了一个新阶段。 (见录像)
3.3.2 压力真空挤出法
采用普通硅酸盐水泥或硅镁水泥为胶凝材料，外掺工农业生产的废弃物：粉煤灰、石粉、矿渣、秸杆、合成纤维、废纸纤维等为增强填充料，适量的增塑剂和水，经搅拌、捏合，在真空挤出成型机内，经真空排气并在螺杆的高挤压力与高剪力的作用下，由模口挤出而形成的具有多种断面的条形板材。
3.3.2―1 产品特点
1、外观质量平整，光洁，尺寸稳定，质地均匀。
2、性能稳定，强度高，如下表所示，
3、产量大(年产量100万平米)，制品断面的形状与规格可多样化。
4、制品的空洞可以是方形、圆形、多边形等任意形状，空洞率达50％～65％。
5、自动化程度高，不产生废水、废气，具有环保性、节能性，可综合利用三废资源，产品可供内、外墙使用。
3.3.3―2 稳定挤出质量的关键
采用真空压力挤出法生产时，在材料组成和工艺上应掌握了解：
1、胶凝材料与增强材料，填充料的组成关系和对力学性能的影响。
2、加入何种塑化剂，加入何种量，能形成挤出塑性指数的要求。
3、塑性指数与挤出压力和挤出速度的关系，以确保条板的尺寸规格性。
4、挤出机的自动调速，真空缸的自动密封和补偿功能，模口材料的耐磨性。
5、条板的静停养护与蒸压养护制度。
3.3.4 浇注模具成型
浇注模具成型所浇注的集料要有流动性，其集料的液／固比值通常在0.41～0.51之间，浇注的方式有手工成型，平模成型和立模成型。作为增强材料多可采用平铺，挂网和张网成型。
所谓平铺是指平模铺网，在条板生产初期多采用此法。以混凝土地坪做底模，采取角钢或模钢做边模和端模(均为可拆式)，此法相对投资少，占地面积大，效率低，板面平整度差，增强的玻纤网格布不处于张紧状态，不能有效地发挥增强作用。
伴随技术的发展进步，我国西安已创造完成了全自动化机械生产墙体板材的成套装备，生产过程采取自动装装、卸模具，自动成型整型，养护的程序控制，把我国平模生产推向了一个全新的历程。 (见录像)。
立模是由多块钢模板组成，立模处于立模车上，模腔可调整，模车可行走，增强玻纤布吊挂在模腔的两侧，将胶凝材料从上浇注入模腔，振动填实找平即完成了整个过程。该法较平模法占面积小，效率也较高，由于玻纤网不能张紧，质量不稳定。
笔者与江苏恒林保温材料研究发展有限公司共同研制的立模自动化墙板生产线。 (见录像)其工艺特点：
1、生产线的原料(轻烧粉、粉煤灰、石粉、珍珠岩、木质纤维及碎屑等)匀储存在金属制料仓里，通过螺旋输送器和电子计量秤计量进入搅拌机进行混合，料仓可以确保原料的干燥储存和无粉尘污染，准确计量保证了原料的合理配置。
2、立模成型机设有自动网装置，避免了人工张网的位差和制品因布网结构不合理的变型。成型机含有振动装置，可减少板材的气孔和空洞。成型机具有端板可调节，能在机组内生产不同长度的板材机组备有加热装置，在侧壁设有可供加热的夹套装置(电加热或油加热及水加热)。机组具有可自动卸模芯的装置及可成型圆孔与方孔(特别是能加大空洞率的双孔)，因此生产线上所采用的成型机除了能满足规范的长度、厚度、宽度要求外，还能满足有关功能生产线条件的要求。
3、生产线的凝固调节液(氯化镁溶液)是采用气动搅拌，能充分保证搅拌的均匀性，而且又避免了机械搅拌对设备的腐蚀性。凝固液采取泵送和流量计自动计量进入搅拌机里，充分保证了氧化镁与氯化镁定量化反应，避免了因量化反应不当造成的返卤、泛霜现象。
4、生产线采用的是双轴浆混合机，它是由卧式筒式内两根搅拌轴等速反向旋转，保证菱镁物料径向、环向、轴向三向运动，形成复合循环，充分形成翻滚、冲击，使被混合的物料在极短的时间内达到均匀混合的效果，避免了单轴砂浆搅拌机所造成的涡流旋转和物料搅拌死角现象，而且该搅拌机具有可调速装置能达到快速、慢速的搅拌要求。
5、生产线的菱镁浆料是采取加气发泡，在满足板材建筑功能要求的同时，还能减轻板材的自重，减少料浆用量，节省生产成本和提高隔热保温功能，对墙板的建筑节能是十分有利的。
6、生产线备有压缩空气发泡的发泡机，将自制的发泡剂注入发泡机，可连续自动发泡并将泡沫注入搅拌机中。
7、生产线的注浆是自动加压注浆成型，经发泡的菱镁料浆，储存在可移动的料车的储料斗内，由砂浆泵将储存的加气料浆加压注入立模模具中，这样可减少空洞和缺料现象，加上机组的振动是能一步克服墙板材的气孔，空洞和边角缺料现象。
8、生产线的模心抽出是由可移动的液压抽芯机来完成的，抽芯机同时备有将硬化固结的墙体板推出和承接装置和对模具的清洁，喷涂脱模剂的装置，实现了一机多功能化。
9、在采用菱镁料制造墙体板时，由于菱镁材料在硬化聚合时是放热反应，而且又密闭在金属模腔里，造成散热不易，会使菱镁材料产生过热的晶体膨胀致使墙板会变形和材料脆裂现象。因此，成型机还备有冷却降温的循环设备。
3.3.5 半干法平压成型
半干法工艺系指在混合料中加入少量仅能满足胶凝材料水化所需的水和混合组份中的吸附水，使混合料为半干硬性料，通过机械铺装等工艺处理形成的板坯烊受压状态下(单位成型压力20～30Mpa)，完成胶凝材料与增强纤维或刨花的固结。半干法生产工艺之所以能被较广泛的接受，其原因是该工艺节能、节水、无废水排放，由于在受压下完成材料的固结硬化，因而制品具有密实、强度高、吸水率低、尺寸稳定性好等优点，该工艺较为典型的是水泥刨花板、氯氧镁水泥刨花板、石膏刨花板的生产，其工艺流程下图。
3.3.6 浇注辊压法
浇注辊压法是当今氧化镁防火板生产通用成型方法，是指氧化镁、氯化镁、外加剂、填料、水等组成的混合料，加工成具有均匀粘稠流动性，其混合料的液固比值通常在0.41～0.47，混合料浆裹有两层或多层玻璃纤维布，借助两对和多对辊筒辊压成具有所要求的厚度，并在模板上硬化固结形成氧化镁板。在我国氧化镁板的生产尽管时间不短，但还是年轻的行业，距当今产业发展规模化、机械化、自动化还有较大的差距，笔者认为还应强化如下工作：
1、原料储存与预均化
这个问题应该说整个行业都意识到了，但几乎都没有付诸实际行动措施，问题表现集中的是轻烧氧化镁原料的储存与预均化，其原因是轻烧氧化镁是由菱镁矿石MgCO3在750℃～850℃下煅烧而来，所采用的煅烧工艺几乎都是反射窑，为避免煅烧过程的漏料，其矿石大多为15―25cm的块体，而在烧成带的烧成时间仅为2小时，难免不产生表面过烧而中间生烧，尤其在烧成后放料进入焖炉区时，时无遮拦控制的放料以至于未经煅烧预热段的矿石也进入到焖炉区，这样生料就可能还要多些，如果不经分拣和磨料时的预均化，必然会造成轻烧MgO粉由于矿石成份的波动、烧成的波动，导致活性MgO含量、烧失量、细度的差异都较大，作为袋装进入氧化镁板生产企业，如果不进行预均化处理是无法稳定生产的。
轻烧MgO粉的预均化是在筒式料仓里进行的。筒式料仓好是金属的，也可采用防渗、防潮处理的混凝土料仓，轻烧粉可用空压泵或者斗式提升机输入罐内，进行2～3次的反复倒料，通过螺旋送料器和计量称将轻烧粉准确计量入搅拌机。
料仓的储备容量可根据公式(1)计算：
料仓是准压力容器，选用时应考虑具有除尘器、音叉料位计、气动激振破拱器等设施。储备料仓对于防止轻烧粉因受潮而降低活性也起了关键性作用。
对于其它原料也应在料仓里储备，这对于文明生产，减少粉尘作业都有重要的作用。
对于卤液池的容量可通过(2)式计算确定：
卤液池中的MgCl2、外加剂和水可通过机械搅拌或气激搅拌溶解各物质，然后通过离心泵和液体流量计对卤液计量加入到搅拌机中。
2、关于搅拌混合：
氧化镁板的反应组合物能否充分的搅拌均匀涉及到反应物的界面能否充分结合，不至造成局部反应过激，局部反应又不完全，会造成板材强度不均的变形和返卤现象。目前不少企业沿用的就是砂浆搅拌机，这种单轴搅拌易形成涡流和死角，不能形成充分碰撞、冲击、翻涌、摩擦达到充分混合均匀的目的，建议采用双轴桨叶混合机，该机由卧式筒体内两根搅拌轴等速反向旋转，搅拌轴上特殊布置的桨叶确保物料径向、环向、轴向三向运动，形成复合循环，使混合的物料在极短的时间内达到均匀混合的效果。若混合物含有短纤维，为使纤维分布均匀还可在轴上加上飞刀进行辅助混合，搅拌机的容量可按(3)式计算确定：
搅拌机设在成型机的上方工作台为好，一般设置二台，可以满足间歇式搅拌、连续式出料的要求，进入搅拌机的各物料都必须经过计量称计量加入，通过PCL自动控制操作，做到规范化生产。
3、机械化操作
当今氧化镁板生产企业绝大部分式人工抬模板上成型台，人工除尘垢涂脱模剂、人工截坯及抬成型架、人工将板坯上架养护，整个程序无异于作坊。笔者认为规范生产氧化镁板(见工艺图2)式在成型辊台上进行的。成型辊台生产线可分为模板处理辊台、成型辊台、板坯截割辊台、加速辊台和板坯入成型架辊台，然后叠板在养护车上进入养护房。
在模板处理辊台上应通过吸板机将模板自动装放在辊台上，此段辊台应设置滚式除尘垢清理器和滚涂脱模剂装置，经处理好的模板供成型用。
氧化镁板的成型是将坯料浇注在模板上，根据板材的用途不一，可裹覆二层或多层增强玻玻纤维布，然后辊压定厚成型，针对当前国内的成型机所出现的不足，试做如下分析：
1)氧化镁板根据用途不一定会出现多层纤维布增强，有面层布就会有对定厚辊筒相匹配，而目前的成型机多是一台驱动电机通过齿轮进行联动，这种原理对于成型薄板的阻力不大的情况下尚可进行，对于成型阻力较大的厚板时，就会造成进模板、成型辅料与出板坯的速度并不同步，造成模板与成型错叠及成型板坯的脱节现象，尽管可调节各成型辊的传动速比加以控制，这给生产带来了很大的不便，笔者认为均用调速电机驱动每一成型辊筒才是合理的。
2)现有的成型辅料多是人工将料浆对铺在成型辊筒的前沿，强行滚压成型，这样必然会造成板材的密实度不一致，导致板材变形。应该在成型机上设置下料斗，进行定量下料并在成型辊筒前设一匀平辊进行初步匀平控厚后再进入辊压成型。
下料斗的出口是一对拨料辊，通过调节拨料辊的间距和转速达到定量下料的目的。
3)板坯的切割是氧化镁板成型的一瓶颈之处，它不仅影响生产量而且影响质量，由于增强的玻纤布是连续缠裹，而模板是一块块的撑托(长度一般是2600mm)，必须将其玻纤布割断，成型过程板并未硬化，玻纤布又有足够的抗拉强变，而且在连续的运行中，切割又不能伤及模板，这是有相当难度的，现行各企业是在成型线的两侧各站一人进行手工切割，这种方式既浪费人力又影响生产量，应该迅速改变，建议采用在线连续数控切割，以达到规范生产的目的。
4)成型板的生产率与成型速度：
成型机是氧化镁板的核心设备，正确的选用成型机是以生产率和成型速度来考核的，可通过(4)、(5)式计算定位：
5)氧化镁板的成型养护与整形
成型完毕的板材在成型辊台的尾端进入养护支撑框架，由抓扳机连同框架堆叠在养护车上，堆垛高度一般为10～15层，养护车的备用数，可以通过(6)式计算确定：
养护车通过过渡车装置，用液压顶推机将其送入养护房，养护房是隧道式，养护车连续推入，连续推出，实现连续养护，对于冬季生产，养护房有供热装置使温度维持在25～35℃，夏季生产养护房有排风降温装置，使其板材硬化放热温度不超过60℃，避免反应温度过高和反应过速会产生热膨胀应力及晶体生长应力，从而造成结晶结构网的破坏，致使板材产生裂纹和酥脆现象，因此氧化镁的生产必须设有养护调湿设施，这样才能保证不受气候影响连续生产性。
经过养护硬化的氧化镁板随同养护车出养护房再通过过渡装置进入卸板区，卸板区也是由卸板辊台组成，通过卸板机将成品板送入辊台进行纵横锯边整形，锯边机的效率可通过(7)式计算确定：
模板也通过卸板机将其送入成型辊台供成型用，成型撑托架继续叠垛在养护车上通过重辊台传送提供给循环养护成型用。
纵横整形锯边后的氧化镁板通过液压升降机将板材承接成垛，由叉车又送到二次静养护3～5天，然后通过打包机捆包。
这样整条氧化镁板生产线就形成了循环连续生产，生产线各工段均通过PLC自动控制连锁，力求把氧化镁的生产推入规范化。
