风力发电叶片生产工艺问题解析

    由于叶片维修的成本很高， 叶片质量的可靠性将是叶片生产中关注的一大经济问题。
    此外，一旦装机的三个叶片重量不一样，那么会导致运转不一致。事实上， 传统的叶片生产工艺是导致叶片有不同的重量和尺寸的真正原因，结果一个风机上的三个叶片都需要被修整。  这种不一致性主要是由于尺寸和复杂的形状原因造成的。那么我们解决这些问题的方法是从工艺问入手。
    有些问题必须要注意：
    1.粘接不好
    2.分层
    3.孔洞
    为了避免质量和尺寸的不一致性和不够精确性，我们必须明确什么工艺可以避免这种情况
    1.无法控制树脂和纤维的比例
    2.脱模后固化不均匀
    3.产生大量的修补工作
    4.粘合时的温度有差异
    5.需要手工打磨和抛光
    如果我们采用正确的工艺，那么我们可以避免很多不一致和不稳定性，加热系统是叶片模具不可分割的一部分，好的加热系统将提供给我们生产过程中一个可控和稳定的加热过程
    用于后固化部件
    也可以加快粘接过程。
    可以使控制好一片叶片的生产时间，尤其是在冬季
    （真空成型工艺）
    确保精确的厚度
    控制好树脂和玻纤的含量
    可以使用特殊的织物去加快浸透过程
    但量用轻质RTM工艺对生产叶片的尺寸有所限制， 所有的部件在粘接前都需要抛光和打磨。当然，制件肯定会比用真空成型工艺要重。
    抽真空工艺
    大大提高纤维含量（一般在63%-67%之间）
    提高机械性能
    但是，运用传统的抽真空成型工艺我们会浪费大量的耗材和准备时间
    工业生产用真空成型工艺（可重复使用的软膜）
    我们保持纤维含量在63%-67%之间，甚至更高
    更卓越的机械性能
    生产过程会像抽真空成型工艺那样快捷
    不再使用任何真空成型辅料
     建议在模具生产中加入一个加热系统，使整个生产过程更精确，有效，操作性和能控性也会大大增加。