旭玻璃纤维（Asahi Fiber-Glass，总部：东京）与树脂厂商普瑞曼聚合物（Prime Polymer，总部：东京）、树脂产品厂商川田一起，开发出了聚丙烯（PP）的发泡倍率高达30倍的连续挤出成形技术。该技术将先应用于住宅地板绝热材料的生产。之后推广到汽车部件等领域。预计能使产品实现轻量化、提高循环利用性。
    在以往，PP很难进行10倍以上发泡的连续挤出成形。旭玻璃纤维等开发出了使用超临界二氧化碳做为发泡剂的特殊发泡系统，成功跨越了“10倍以上”的限制。该新成形技术能够提高PP材料的绝热性能、实现轻量化、降低成本。而且，适用于该新成形技术的主要材料――非交联PP可以使用现有的回收技术及设备进行循环利用，对人体有害的挥发性物质（VOC）的含量也几乎为零。
    使用该技术生产的产品具有PP特有的耐久性、耐热性、耐化学品性、适度的刚性及弹性，因此具有以往发泡树脂产品所没有的长期稳定性的优良特性。该公司预定将片状成形的产品逐步推广到多个领域，先投产了木造住宅的地板绝热材料――“Leo Form” 。Leo Form的导热率为0.036W/m・K。与玻璃棉、第1类发泡聚苯乙烯几乎相同。