木质复合材料的简介
木质复合材料是采用热熔塑胶，包括聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯以及它们的共聚物作为胶粘剂，用木质粉料如木材、农植物秸杆、农植物壳类物粉料为填充料，经挤压法成型或压制法、注塑法成型所形成的复合材料。其中的热熔塑胶原料可采用工业或生活的废弃料，木粉也可以采用木材加工的下脚料、小径材等低品质木材。从生产原料的角度而言，木质塑料制品减缓和免除了塑料废弃物的公害污染，也免除了农植物焚烧给环境带来的污染。
木质塑料的生产和使用不会向周围环境散发危害人类健康的挥发物，木质塑料制品本身还可回收二次利用，因此木塑制品是一种全新的绿色环保制品，是一种生态自洁净的复合材料。它在制备和应用上有传统木材所不及的优越特性，如无木节疤、斜纹理、腐朽；制品表面光滑、平整、坚固，并可压制出企口形、立体图案和其他要求形状，不像木材还需复杂的二次加工；加入各种着色剂或覆膜能制得色彩绚丽的各种制品；抗水性、抗虫蛀性、防腐性和抗污染性均大大优于木材，采用低品质的木材却能得到木材性能的制品。正因如此，木质塑料备受青睐，各国都投入了较大的人力与物力进行开发研究。目前，木塑制品在国外的应用已非常广泛，例如建筑装修和装饰材料中的护墙板、踢脚板、天花板、装饰板、壁板、高速公路噪音隔板及建设模板等；用于公园球场、街道等场合，特别适合用于露天桌椅；用于包装材料如搬运垫板和托盘；用于家居如围墙、花箱、地板、防潮隔板等。国内近年来也有少数企业生产模压压制的木塑包装材料，但因木质填量比例少，约为50%-30%，制品价格较高，缺乏市场竞争力。
目前其工业化生产中所采用的主要成型方法有：挤出成型、注射成型和热压成型。由于挤出成型加工周期短、效率高、成型工艺简单，它在工业化生产中与其它加工方法相比有着更广泛的应用。木塑复合材料的挤出成型可分为一步法和多步法。一步法是木塑复合材料的配混、脱挥及制品挤出在一个设备或一组设备内连续完成。多步法是木塑复合材料的配混、脱挥和制品挤出在不同设备中完成，可以先将原料配混制成中间木塑粒料，然后再挤出加工成制品。根据木塑复合材料的研究与应用的进一步发展，可以预计其加工技术主要有如下发展趋势：(1)原料多样化；(2)木粉填充量超高化；(3)设备工艺专业化；(4)产品高档化。
木塑复合材料加工的关键技术是保证木粉在高填充量的前提下如何确保材料有高的流动性和渗透性，从而能促使塑料熔体能充分地粘接木粉，达到共同复合的力学性能及其他方面的使用性能，终用较低的生产成本生产出具有较高的使用性能的制品。因此在挤出成型过程中需解决以下三个方面的问题：(1)原材料―如何提高塑料与木粉之间界面的相容性，即材料配方问题；(2)制品的成型设备及成型工艺―如何保持稳定加料、进行有效脱挥、提高木粉在体系混分散、设定合适的挤出温度及建立足够的成型压力保证产品的性能，这点涉及到成型设备和工艺参数的设置；(3)成型模具的设计与冷却定型技术。下面分别说明：
材料配方的选择
1. 聚合物的选择?
用于木塑复合材料加工中的塑料可以是热固性塑料和热塑性塑料。热固性塑料如环氧树脂，热塑性塑料如聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)及聚氧乙烯(PVC)。但是，由于木纤维热稳定较差，只有加工温度在200℃以下的热塑性塑料才被广泛使用，尤其是聚乙烯。塑料聚合物的选择主要依据有：聚合物的固有特性、产品需要、原料可得性、成本及对其熟知的程度。如：聚丙烯主要用于汽车制品和日用生活品等，聚氯乙烯 主要用于建筑门窗、铺盖板等。此外，塑料的熔体流动速率(MFI)对复合材料性能也有一定影响，在相同加工工艺条件下，树脂的MFI较高，木粉的总体浸润性较好，木粉的的分布也越均匀，而木粉的浸润性和分布影响复合材料的机械性能，尤其是冲击强度。
2. 添加剂的选择
由于木粉具有较强的吸水性，且极性很强，而热塑性塑料多数为非极性的，具有疏水性，所以两者之间的相容性较差，界面的粘结力很小，常需使用适当的添加剂来改性聚合物和木粉的表面，以提高木粉与树脂之间的界面亲和能力。而且，高填充量木粉在熔融的热塑性塑料中分散效果差，常以某种聚集状态的形式存在，使得熔体流动性差，挤出成型加工困难，需加入表面处理剂来改善流动性以利于挤出成型。同时，塑料基体也需要加入各种助剂来改善其加工性能及其成品的使用性能，提高木粉和聚合物之间的结合力和复合材料的机械性能。
2.1 偶联剂
偶联剂能使塑料与木粉表面之间产生强的界面结合；同时能降低木粉的吸水性，提高木粉与塑料的相容性及分散性，所以复合材料的力学性能明显提高。常用的偶联剂主要有：异氰酸盐、过氧化异丙苯、铝酸酯、酞酸酯类、硅烷偶联剂、马来酸酐改性聚丙剂(MAN-g-PP)、乙烯-丙烯酸酯(EAA)。一般偶联剂的添加量为木粉添加量的1wt%～8wt%，如硅烷偶联剂可以提高塑料与木粉的粘结力，改善木粉的分散性，减少吸水性，而用碱性处理木粉只能改善木粉的分散性，不能改善木粉的吸水性及其与塑料的粘结性。需注意的是马来酸盐偶联剂与硬脂酸盐润滑剂会发生相斥的反应，一起使用时导致产品质量和产量降低。
2.2 增塑剂
对于一些玻璃化温度和熔融流动粘度较高的树脂如硬度PVC，与木粉进行复合时加工困难，常常需要添加增塑剂来改善其加工性能。增塑剂分子结构中含有极性和非极性两种基因，在高温剪切作用下，它能进入聚合物分子链中，通过极性基因互相吸引形成均匀稳定体系，而它较长的非极性分子的插入减弱了聚合物分子的相互吸引，从而使加工容易进行。在木塑复合材料中常要加入的增塑剂有：邻苯二甲酸二丁酯(DOS)等。如在PVC木粉复合材料中，加入增塑剂DOP可以降低加工温度，减少木粉分解和发烟，改善随着增剂DOP含量的增加，复合材料的拉伸强度下降而断裂伸长率增加。
2.3 润滑剂?
木塑复合材料常常需要加入润滑剂来改善熔体的流动性和挤出制品的表面质量，所使用的润滑剂分为内润滑剂和外润滑剂。内润滑剂的选择与所用的基体树脂有关，它必须与树脂在高温下具有很好的相容性，并产生一定的增塑作用，降低树脂内分子间的内聚能，削弱分子间的相互摩擦，以达到降低树脂熔融粘度、改善熔融流动性的目的。外润滑剂在塑料成型加工中实际上起了树脂与木粉之间界面润滑的作用，其主要功能是促进树脂粒子的滑动。通常一种润滑剂往往兼备内、外两种润滑性能。润滑剂对模具、料筒、螺杆的使用寿命，挤出机的生产能力，生产过程中的能耗，制品表面的光洁度及型材的低温冲击性能都有一定的影响。
常用的润滑剂有：硬胆酸锌、乙撑双脂肪酸酰胺、聚酯蜡、硬脂酸、硬脂酸铅、聚乙烯蜡、石蜡、氧化聚乙烯蜡等。美国Struktol公司介绍了许多新的润滑剂，加用于PVC木粉复合材料的TPW-012、用于聚烯烃木粉复合材料的TPW-101，与传统的硬脂酸锌/乙撑双脂肪酸酰胺润滑剂相比生产率可提高20～25%，TPW-113润滑剂中包含了偶联剂能明显改善加工性能；Honeywell公司的Optipak300兼具润滑剂和偶联剂的双重性能，对于PE、PP木塑复合材料既能改善产品性能又能提高产量。
2.4 着色剂
在木塑复合材料使用过程中，木粉中的可溶剂物质易迁移到产品表面，使产品脱色，并终变成灰色。不同产品在一定使用环境下，还会产生黑斑或锈斑。所以，着色剂在木塑复合材料生产中也有着较为广泛的应用。它能使制品有均匀稳定的颜色，且脱色慢。
2.5 紫外线稳定剂
紫外线稳定剂的应用也随着人们对木塑复合材料质量和耐用性要求的提高得到迅速发展。它能使复合材料中聚合物不发生降解或力学性能下降。常用的有受阻胺类光稳定剂和紫外线吸收剂。
2.6 防菌剂
为了使复合材料能保持良好的外观和完美的性能，常常需要加入防菌剂。防菌剂的选择要考虑木粉的种类、添加量、复合材料使用环境中的菌类、产品的含水量等多种因素。如硼酸锌可以防腐但不能防藻类。
2.7 发泡剂
木塑复合材料具有很多优点，但由于树脂与木粉的复合，使其延展性和耐冲击性降低，材料脆，密度也比传统木制品大近2倍，限制了它的广泛使用。而经发泡后的木塑复合材料由于存在良好的泡孔结构，可钝化裂纹尖端并有效阻止裂纹的扩张，从而显著提高了材料的抗冲击性能和延展性，且大大降低了制品的密度。发泡剂种类很多，常用的化学发泡剂主要有两种：吸热型发泡剂(如碳酸氢钠NaHCO。)和放热型发泡剂(偶氮二甲酰胺AC)，其热分解行为不同，对聚合物熔体的粘弹性和发泡形态有着不同的影响。要根据制品的使用要求选择适当的发泡剂。如，选择AC为PVC/木粉发泡用的发泡剂，使用比例为0.5wt%-1wt%。Reedy Intermational新生产了专门用于木塑复合牌号为SAFETC TFPE-504发泡剂，它气体产生率高，用量少，降低了生产成本。
工艺参数的设置
1. 螺杆转速
从固体输送理论公式和粘性流体输送理论公式中，可知转速与生产能力成正比。因此，提高转速可以有效地增加生产能力，但木塑复合材料挤出加工过程中螺杆转速的增加受到许多限制。比如对于PVC木粉复合材料，PVC和木粉都是热敏性的，过高的螺杆转速 会导致物料的降解和糊化。同时，螺杆转速还影响着物料的停留时间和挤出压力。只有在满足物料的挤出温度、剪切强度、混合质量及挤出机功率限制的前提下，才能大限度地提高转速以提高生产率。
2. 挤出机温度和压力
木塑复合材料挤出加工过程中，挤出机的温度和压力控制也十分重要。若挤出温度过高，物料易降解，同时过高的温度使熔体的粘度较低，挤出压力不足，造成制品表面粗糙，强度差，影响挤出质量。而温度过低使得塑料塑化不良，不能充分包裹木粉，也会使制品的强度受到影响。同时，熔体破裂对口模温度比较敏感，过高与过低的口模温度都会造成熔体破裂。适当地降低挤出机的温度，提高机头压力，降低螺杆转速，可以有效地改善木塑复合体系的剂出加工性能。
成型设备
1.加料问题
由于加入的木质纤维大部分为粉料，而木粉结构蓬松不易对挤出机螺杆喂料，同时塑料基体与填充填料之间并不能形成理想的混合体并均匀一致地加入到挤出机中，所以加料过程中常常会出现“架桥”和“抱杆”现象。特别是木粉中含有较多的水分时，这一现象就更为明显。加料的不稳定不仅直接导致挤出产量低，还会使得挤出波动，造成挤出质量降低。同时由于加料中断，物料在机筒内停留时间延长导致物料烧焦变色，影响制品的内在质量和外观。因此必须对加料方式和加料量作严格的控制，一般采用强制加料装置以及饥饿喂料，以保证挤出的稳定。
2. 排气问题
因为木粉中含有大量的小分子挥发物质和水分，且它们极易为制品带来缺陷，而前处理又无法完全清除它们。所以木塑复合材料挤出机排气系统的设计要比普通塑料挤出机给与更多重视，在很大程度上，排气效果越好，挤出制品质量也越好，如有必要可以进行多阶排气。
3. 螺杆结构
木塑复合材料挤出过程中，螺杆结构对产品质量有着很大的影响。合理的螺杆结构能降低螺杆与木纤维的摩擦，得到适当的剪切和分散混合效果，避免纤维分散不良或纤维的破损，如适当减小计量段螺杆直径有利于熔体流动，适当缩短计量段停留时间可使材料劣化率降至低，采用销钉螺杆与普通螺杆相比能避免木粉聚集现象，提高分散混合现象。
4. 主要挤出成型设备
目前可用于木塑复合材料挤出成型的设备主要有平行异向双螺杆挤出机、单螺杆挤出机。
4.1 单螺杆挤出机
单螺杆挤出机可以完成物料的输送和塑化任务。但是，单螺杆挤出机的输送作用主要是靠摩擦，由于木粉结构蓬松，不易对挤出机螺杆喂料，物料在料筒中停留时间较长，而木粉的填充使聚合物熔体粘度增大，增加了挤出难度；同时其排气效果不佳；还有其混炼塑化能力不强。所以，单螺杆挤出机在木塑复合材料挤出中受到较大的限制，所用单螺杆挤出机必须采用特殊设计的螺杆，螺杆应具有较强的料输送和混炼塑化能力，在挤出之前常常对物料进行混炼制粒。
4.2 双螺杆挤出机
双螺杆挤出机依靠正位移原理输送物料，没有压力回流，加料容易；排气效果好，能够充分地排除木粉中的可挥发成分；螺杆互相啮合，强烈的剪切作用使物料的混合、塑化效果更好；物料停留时间短，不会出现木粉烧焦。因此，目前木塑复合材料的主要的加工设备为双螺杆挤出机，它可分为平行双螺杆挤出机和锥型双螺杆挤出机。
4.3 平行双螺杆挤出机
平行双螺杆挤出机可以直接加工木粉或植物纤维。所以，可以完成木粉干燥后再与熔融的树脂熔融分开进行。还可以采用另外一种平行双螺杆挤出机，其前段为脱水、脱挥装置，将木粉加入挤出机主料口，进行脱水、脱挥，然后通过侧加料器加入塑料树脂、添加剂，进行塑化挤出。因此，挤出机相对长，螺杆长径比(L/D)可达44～48，其中2/3用于除水和脱挥。这种熔融的加工步骤使熔融温度较低，避免了熔料烧结的危险。同时也有利于保证下一步木屑混合的均匀性和控制木屑/塑料的比例。但是对木粉的含水量有一定要求。Dawia-Standard公司出产的异向双螺杆挤出机的L/D为28：1，具有很高的机头建压能力，兼备了木屑处理和塑料挤出的功能。市面现有3种螺杆直径的Woodtruder，分别是94mm、114mm和140mm。螺杆直径为140mm的Woodtruder的高WPC产量为900Kg/h。NFM公司制造了同向啮合双螺杆挤出系统能提供高的转矩和螺杆转速，加工范围宽，可以加工PVC、PE、PP等塑料与各种木粉的复合材料，不需提前进行原料的干燥或混合处理，节约了设备费用和加工场地，可以用于直接挤出或造粒，产品型号可以从26mm到240mm。山东莱芜科诚塑胶机械有限公司开发研制的65、90、130系列平行异向双螺杆挤出机塑化均匀，排气脱挥效果良好，完全适应PE、PP、PVC为基材的木粉混合物。
4.4 锥型双螺杆挤出机
与“配混”型设备比，异向锥型双螺杆机被称之为低速、低能耗“型材”型设备。其锥型螺杆的加料段直径较大，可对物料连续地进行压缩。可缩短物料在机筒内的停留时间，而计量段直径小，对熔融物料的剪切小，这对于加工热敏性木塑复合材料而言是一大优势。
与一般锥型双螺杆机比，为适应热敏树脂加工要求，有许多新的特点和要求，要求螺杆能适应的加工范围宽，对木纤维切断少，树脂少时仍能使木纤维均匀分散和物料完全熔融。由于木粉、植物纤维比重小、填充量大，加料区体积比常规型号的大和长。若木粉、植物纤维加入量大，熔融树脂刚性大，要求耐高背压齿轮箱，螺杆推动力强，采用压缩和熔融快、计量段短的螺杆，确保木纤维停留时间短，防止其断裂和性能劣化。但由于其螺杆在结构上是整体式的，很难满足不同工艺配方的要求，而且混炼效果比平行双螺杆挤出机差。
5. 挤出机头和冷却定型系统
机头是关系到挤出制品质量的重要部件，由于木塑复合材料的特殊性及木粉的高添加量使挤出物料流动性差且不易冷却，常规的模具和定型设备已无法满足产品的需要，这使得机头的设计除了保证流道设计的圆滑过渡与合理的流量分配外，还要对机头的建压能力与温度控制精度进行重点考虑。基于木塑复合材料的流动性差，模具应尽量不采用阻流块等结构而应通过改变流道尺寸来来调整流道各截面流量；在模具强度足够的情况下，尽量减少支架筋的数量和尺寸；并采用较大的压缩比，以保证有较大的挤出压力，以利于成型。基于木塑复合材料的热敏感性，模具应采用较大的结构尺寸以增加热容量，使整个机头温度稳定性得以加强；而沿挤出方向尺寸取较小值，以缩短物料在机头中的停留时间；并合理布置机头的加热冷却装置，使得其加热冷却速度快，精度高。英国设计了易流动口模，不需要使用多孔板，还可以冷却空心型材的内表面，减少了熔体压力并增加了产量。
同时，木塑复合材料的在中纤维取向程度对制品性能有较大的影响，要合理设计流道结构，以获得合适的纤维取向来满足制品的性能要求。
此外，木塑复合材料在相同强度要求下，厚度要比纯的塑料大，且其多为异型材，结构复杂，这使得其冷却较为困难，一般采用水冷，而对于截面较大或结构复杂的产品多需采用特殊的冷却装置和冷却方法。
木质塑料的生产和使用不会向周围环境散发危害人类健康的挥发物，木质塑料制品本身还可回收二次利用，因此木塑制品是一种全新的绿色环保制品，是一种生态自洁净的复合材料。它在制备和应用上有传统木材所不及的优越特性，如无木节疤、斜纹理、腐朽；制品表面光滑、平整、坚固，并可压制出企口形、立体图案和其他要求形状，不像木材还需复杂的二次加工；加入各种着色剂或覆膜能制得色彩绚丽的各种制品；抗水性、抗虫蛀性、防腐性和抗污染性均大大优于木材，采用低品质的木材却能得到木材性能的制品。正因如此，木质塑料备受青睐，各国都投入了较大的人力与物力进行开发研究。目前，木塑制品在国外的应用已非常广泛，例如建筑装修和装饰材料中的护墙板、踢脚板、天花板、装饰板、壁板、高速公路噪音隔板及建设模板等；用于公园球场、街道等场合，特别适合用于露天桌椅；用于包装材料如搬运垫板和托盘；用于家居如围墙、花箱、地板、防潮隔板等。国内近年来也有少数企业生产模压压制的木塑包装材料，但因木质填量比例少，约为50%-30%，制品价格较高，缺乏市场竞争力。
目前其工业化生产中所采用的主要成型方法有：挤出成型、注射成型和热压成型。由于挤出成型加工周期短、效率高、成型工艺简单，它在工业化生产中与其它加工方法相比有着更广泛的应用。木塑复合材料的挤出成型可分为一步法和多步法。一步法是木塑复合材料的配混、脱挥及制品挤出在一个设备或一组设备内连续完成。多步法是木塑复合材料的配混、脱挥和制品挤出在不同设备中完成，可以先将原料配混制成中间木塑粒料，然后再挤出加工成制品。根据木塑复合材料的研究与应用的进一步发展，可以预计其加工技术主要有如下发展趋势：(1)原料多样化；(2)木粉填充量超高化；(3)设备工艺专业化；(4)产品高档化。
木塑复合材料加工的关键技术是保证木粉在高填充量的前提下如何确保材料有高的流动性和渗透性，从而能促使塑料熔体能充分地粘接木粉，达到共同复合的力学性能及其他方面的使用性能，终用较低的生产成本生产出具有较高的使用性能的制品。因此在挤出成型过程中需解决以下三个方面的问题：(1)原材料―如何提高塑料与木粉之间界面的相容性，即材料配方问题；(2)制品的成型设备及成型工艺―如何保持稳定加料、进行有效脱挥、提高木粉在体系混分散、设定合适的挤出温度及建立足够的成型压力保证产品的性能，这点涉及到成型设备和工艺参数的设置；(3)成型模具的设计与冷却定型技术。下面分别说明：
材料配方的选择
1. 聚合物的选择?
用于木塑复合材料加工中的塑料可以是热固性塑料和热塑性塑料。热固性塑料如环氧树脂，热塑性塑料如聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)及聚氧乙烯(PVC)。但是，由于木纤维热稳定较差，只有加工温度在200℃以下的热塑性塑料才被广泛使用，尤其是聚乙烯。塑料聚合物的选择主要依据有：聚合物的固有特性、产品需要、原料可得性、成本及对其熟知的程度。如：聚丙烯主要用于汽车制品和日用生活品等，聚氯乙烯 主要用于建筑门窗、铺盖板等。此外，塑料的熔体流动速率(MFI)对复合材料性能也有一定影响，在相同加工工艺条件下，树脂的MFI较高，木粉的总体浸润性较好，木粉的的分布也越均匀，而木粉的浸润性和分布影响复合材料的机械性能，尤其是冲击强度。
2. 添加剂的选择
由于木粉具有较强的吸水性，且极性很强，而热塑性塑料多数为非极性的，具有疏水性，所以两者之间的相容性较差，界面的粘结力很小，常需使用适当的添加剂来改性聚合物和木粉的表面，以提高木粉与树脂之间的界面亲和能力。而且，高填充量木粉在熔融的热塑性塑料中分散效果差，常以某种聚集状态的形式存在，使得熔体流动性差，挤出成型加工困难，需加入表面处理剂来改善流动性以利于挤出成型。同时，塑料基体也需要加入各种助剂来改善其加工性能及其成品的使用性能，提高木粉和聚合物之间的结合力和复合材料的机械性能。
2.1 偶联剂
偶联剂能使塑料与木粉表面之间产生强的界面结合；同时能降低木粉的吸水性，提高木粉与塑料的相容性及分散性，所以复合材料的力学性能明显提高。常用的偶联剂主要有：异氰酸盐、过氧化异丙苯、铝酸酯、酞酸酯类、硅烷偶联剂、马来酸酐改性聚丙剂(MAN-g-PP)、乙烯-丙烯酸酯(EAA)。一般偶联剂的添加量为木粉添加量的1wt%～8wt%，如硅烷偶联剂可以提高塑料与木粉的粘结力，改善木粉的分散性，减少吸水性，而用碱性处理木粉只能改善木粉的分散性，不能改善木粉的吸水性及其与塑料的粘结性。需注意的是马来酸盐偶联剂与硬脂酸盐润滑剂会发生相斥的反应，一起使用时导致产品质量和产量降低。
2.2 增塑剂
对于一些玻璃化温度和熔融流动粘度较高的树脂如硬度PVC，与木粉进行复合时加工困难，常常需要添加增塑剂来改善其加工性能。增塑剂分子结构中含有极性和非极性两种基因，在高温剪切作用下，它能进入聚合物分子链中，通过极性基因互相吸引形成均匀稳定体系，而它较长的非极性分子的插入减弱了聚合物分子的相互吸引，从而使加工容易进行。在木塑复合材料中常要加入的增塑剂有：邻苯二甲酸二丁酯(DOS)等。如在PVC木粉复合材料中，加入增塑剂DOP可以降低加工温度，减少木粉分解和发烟，改善随着增剂DOP含量的增加，复合材料的拉伸强度下降而断裂伸长率增加。
2.3 润滑剂?
木塑复合材料常常需要加入润滑剂来改善熔体的流动性和挤出制品的表面质量，所使用的润滑剂分为内润滑剂和外润滑剂。内润滑剂的选择与所用的基体树脂有关，它必须与树脂在高温下具有很好的相容性，并产生一定的增塑作用，降低树脂内分子间的内聚能，削弱分子间的相互摩擦，以达到降低树脂熔融粘度、改善熔融流动性的目的。外润滑剂在塑料成型加工中实际上起了树脂与木粉之间界面润滑的作用，其主要功能是促进树脂粒子的滑动。通常一种润滑剂往往兼备内、外两种润滑性能。润滑剂对模具、料筒、螺杆的使用寿命，挤出机的生产能力，生产过程中的能耗，制品表面的光洁度及型材的低温冲击性能都有一定的影响。
常用的润滑剂有：硬胆酸锌、乙撑双脂肪酸酰胺、聚酯蜡、硬脂酸、硬脂酸铅、聚乙烯蜡、石蜡、氧化聚乙烯蜡等。美国Struktol公司介绍了许多新的润滑剂，加用于PVC木粉复合材料的TPW-012、用于聚烯烃木粉复合材料的TPW-101，与传统的硬脂酸锌/乙撑双脂肪酸酰胺润滑剂相比生产率可提高20～25%，TPW-113润滑剂中包含了偶联剂能明显改善加工性能；Honeywell公司的Optipak300兼具润滑剂和偶联剂的双重性能，对于PE、PP木塑复合材料既能改善产品性能又能提高产量。
2.4 着色剂
在木塑复合材料使用过程中，木粉中的可溶剂物质易迁移到产品表面，使产品脱色，并终变成灰色。不同产品在一定使用环境下，还会产生黑斑或锈斑。所以，着色剂在木塑复合材料生产中也有着较为广泛的应用。它能使制品有均匀稳定的颜色，且脱色慢。
2.5 紫外线稳定剂
紫外线稳定剂的应用也随着人们对木塑复合材料质量和耐用性要求的提高得到迅速发展。它能使复合材料中聚合物不发生降解或力学性能下降。常用的有受阻胺类光稳定剂和紫外线吸收剂。
2.6 防菌剂
为了使复合材料能保持良好的外观和完美的性能，常常需要加入防菌剂。防菌剂的选择要考虑木粉的种类、添加量、复合材料使用环境中的菌类、产品的含水量等多种因素。如硼酸锌可以防腐但不能防藻类。
2.7 发泡剂
木塑复合材料具有很多优点，但由于树脂与木粉的复合，使其延展性和耐冲击性降低，材料脆，密度也比传统木制品大近2倍，限制了它的广泛使用。而经发泡后的木塑复合材料由于存在良好的泡孔结构，可钝化裂纹尖端并有效阻止裂纹的扩张，从而显著提高了材料的抗冲击性能和延展性，且大大降低了制品的密度。发泡剂种类很多，常用的化学发泡剂主要有两种：吸热型发泡剂(如碳酸氢钠NaHCO。)和放热型发泡剂(偶氮二甲酰胺AC)，其热分解行为不同，对聚合物熔体的粘弹性和发泡形态有着不同的影响。要根据制品的使用要求选择适当的发泡剂。如，选择AC为PVC/木粉发泡用的发泡剂，使用比例为0.5wt%-1wt%。Reedy Intermational新生产了专门用于木塑复合牌号为SAFETC TFPE-504发泡剂，它气体产生率高，用量少，降低了生产成本。
工艺参数的设置
1. 螺杆转速
从固体输送理论公式和粘性流体输送理论公式中，可知转速与生产能力成正比。因此，提高转速可以有效地增加生产能力，但木塑复合材料挤出加工过程中螺杆转速的增加受到许多限制。比如对于PVC木粉复合材料，PVC和木粉都是热敏性的，过高的螺杆转速 会导致物料的降解和糊化。同时，螺杆转速还影响着物料的停留时间和挤出压力。只有在满足物料的挤出温度、剪切强度、混合质量及挤出机功率限制的前提下，才能大限度地提高转速以提高生产率。
2. 挤出机温度和压力
木塑复合材料挤出加工过程中，挤出机的温度和压力控制也十分重要。若挤出温度过高，物料易降解，同时过高的温度使熔体的粘度较低，挤出压力不足，造成制品表面粗糙，强度差，影响挤出质量。而温度过低使得塑料塑化不良，不能充分包裹木粉，也会使制品的强度受到影响。同时，熔体破裂对口模温度比较敏感，过高与过低的口模温度都会造成熔体破裂。适当地降低挤出机的温度，提高机头压力，降低螺杆转速，可以有效地改善木塑复合体系的剂出加工性能。
成型设备
1.加料问题
由于加入的木质纤维大部分为粉料，而木粉结构蓬松不易对挤出机螺杆喂料，同时塑料基体与填充填料之间并不能形成理想的混合体并均匀一致地加入到挤出机中，所以加料过程中常常会出现“架桥”和“抱杆”现象。特别是木粉中含有较多的水分时，这一现象就更为明显。加料的不稳定不仅直接导致挤出产量低，还会使得挤出波动，造成挤出质量降低。同时由于加料中断，物料在机筒内停留时间延长导致物料烧焦变色，影响制品的内在质量和外观。因此必须对加料方式和加料量作严格的控制，一般采用强制加料装置以及饥饿喂料，以保证挤出的稳定。
2. 排气问题
因为木粉中含有大量的小分子挥发物质和水分，且它们极易为制品带来缺陷，而前处理又无法完全清除它们。所以木塑复合材料挤出机排气系统的设计要比普通塑料挤出机给与更多重视，在很大程度上，排气效果越好，挤出制品质量也越好，如有必要可以进行多阶排气。
3. 螺杆结构
木塑复合材料挤出过程中，螺杆结构对产品质量有着很大的影响。合理的螺杆结构能降低螺杆与木纤维的摩擦，得到适当的剪切和分散混合效果，避免纤维分散不良或纤维的破损，如适当减小计量段螺杆直径有利于熔体流动，适当缩短计量段停留时间可使材料劣化率降至低，采用销钉螺杆与普通螺杆相比能避免木粉聚集现象，提高分散混合现象。
4. 主要挤出成型设备
目前可用于木塑复合材料挤出成型的设备主要有平行异向双螺杆挤出机、单螺杆挤出机。
4.1 单螺杆挤出机
单螺杆挤出机可以完成物料的输送和塑化任务。但是，单螺杆挤出机的输送作用主要是靠摩擦，由于木粉结构蓬松，不易对挤出机螺杆喂料，物料在料筒中停留时间较长，而木粉的填充使聚合物熔体粘度增大，增加了挤出难度；同时其排气效果不佳；还有其混炼塑化能力不强。所以，单螺杆挤出机在木塑复合材料挤出中受到较大的限制，所用单螺杆挤出机必须采用特殊设计的螺杆，螺杆应具有较强的料输送和混炼塑化能力，在挤出之前常常对物料进行混炼制粒。
4.2 双螺杆挤出机
双螺杆挤出机依靠正位移原理输送物料，没有压力回流，加料容易；排气效果好，能够充分地排除木粉中的可挥发成分；螺杆互相啮合，强烈的剪切作用使物料的混合、塑化效果更好；物料停留时间短，不会出现木粉烧焦。因此，目前木塑复合材料的主要的加工设备为双螺杆挤出机，它可分为平行双螺杆挤出机和锥型双螺杆挤出机。
4.3 平行双螺杆挤出机
平行双螺杆挤出机可以直接加工木粉或植物纤维。所以，可以完成木粉干燥后再与熔融的树脂熔融分开进行。还可以采用另外一种平行双螺杆挤出机，其前段为脱水、脱挥装置，将木粉加入挤出机主料口，进行脱水、脱挥，然后通过侧加料器加入塑料树脂、添加剂，进行塑化挤出。因此，挤出机相对长，螺杆长径比(L/D)可达44～48，其中2/3用于除水和脱挥。这种熔融的加工步骤使熔融温度较低，避免了熔料烧结的危险。同时也有利于保证下一步木屑混合的均匀性和控制木屑/塑料的比例。但是对木粉的含水量有一定要求。Dawia-Standard公司出产的异向双螺杆挤出机的L/D为28：1，具有很高的机头建压能力，兼备了木屑处理和塑料挤出的功能。市面现有3种螺杆直径的Woodtruder，分别是94mm、114mm和140mm。螺杆直径为140mm的Woodtruder的高WPC产量为900Kg/h。NFM公司制造了同向啮合双螺杆挤出系统能提供高的转矩和螺杆转速，加工范围宽，可以加工PVC、PE、PP等塑料与各种木粉的复合材料，不需提前进行原料的干燥或混合处理，节约了设备费用和加工场地，可以用于直接挤出或造粒，产品型号可以从26mm到240mm。山东莱芜科诚塑胶机械有限公司开发研制的65、90、130系列平行异向双螺杆挤出机塑化均匀，排气脱挥效果良好，完全适应PE、PP、PVC为基材的木粉混合物。
4.4 锥型双螺杆挤出机
与“配混”型设备比，异向锥型双螺杆机被称之为低速、低能耗“型材”型设备。其锥型螺杆的加料段直径较大，可对物料连续地进行压缩。可缩短物料在机筒内的停留时间，而计量段直径小，对熔融物料的剪切小，这对于加工热敏性木塑复合材料而言是一大优势。
与一般锥型双螺杆机比，为适应热敏树脂加工要求，有许多新的特点和要求，要求螺杆能适应的加工范围宽，对木纤维切断少，树脂少时仍能使木纤维均匀分散和物料完全熔融。由于木粉、植物纤维比重小、填充量大，加料区体积比常规型号的大和长。若木粉、植物纤维加入量大，熔融树脂刚性大，要求耐高背压齿轮箱，螺杆推动力强，采用压缩和熔融快、计量段短的螺杆，确保木纤维停留时间短，防止其断裂和性能劣化。但由于其螺杆在结构上是整体式的，很难满足不同工艺配方的要求，而且混炼效果比平行双螺杆挤出机差。
5. 挤出机头和冷却定型系统
机头是关系到挤出制品质量的重要部件，由于木塑复合材料的特殊性及木粉的高添加量使挤出物料流动性差且不易冷却，常规的模具和定型设备已无法满足产品的需要，这使得机头的设计除了保证流道设计的圆滑过渡与合理的流量分配外，还要对机头的建压能力与温度控制精度进行重点考虑。基于木塑复合材料的流动性差，模具应尽量不采用阻流块等结构而应通过改变流道尺寸来来调整流道各截面流量；在模具强度足够的情况下，尽量减少支架筋的数量和尺寸；并采用较大的压缩比，以保证有较大的挤出压力，以利于成型。基于木塑复合材料的热敏感性，模具应采用较大的结构尺寸以增加热容量，使整个机头温度稳定性得以加强；而沿挤出方向尺寸取较小值，以缩短物料在机头中的停留时间；并合理布置机头的加热冷却装置，使得其加热冷却速度快，精度高。英国设计了易流动口模，不需要使用多孔板，还可以冷却空心型材的内表面，减少了熔体压力并增加了产量。
同时，木塑复合材料的在中纤维取向程度对制品性能有较大的影响，要合理设计流道结构，以获得合适的纤维取向来满足制品的性能要求。
此外，木塑复合材料在相同强度要求下，厚度要比纯的塑料大，且其多为异型材，结构复杂，这使得其冷却较为困难，一般采用水冷，而对于截面较大或结构复杂的产品多需采用特殊的冷却装置和冷却方法。
