目前的SMC/BMC实现着色的方法有两种：外部着色和内部直接着色。其中，外部着色又分为模内和模外两种；内部着色是直接将色浆添加到SMC/BMC内，压制后获得彩色效果。
    模外外部着色具有成本低、颜色均匀、色彩不受限制、可实现表面特殊功能等的优点，但同时有增加工时、增加工序、增加设备、易脱落、易开裂和可能对环境有损害的问题。如外喷漆，就是很典型的模外外部着色过程。
    模内外部着色多使用模内喷涂工艺，在产品压制或注射前将模内漆喷涂在模具表面，固化后按照正常的SMC/BMC成型工艺制作产品。模内外部着色也具有色彩不受限制的优点，同时还能避免易剥离/脱落的问题，对环境危害小，效率高。但存在模内漆价格高、对操作人员技术要求高、设备费用高和缺陷率高的问题。
    内部直接着色是一种经济、便捷的方法，制作技术要求低，不需要改动SMC/BMC的配方、生产和压制工艺。但受限于低波纹添加剂，对大部分颜色缺乏良好的兼容性。加入色浆的SMC/BMC容易出现压制产品颜色发花、不均匀的问题，目前多数只能制作低收缩产品（收缩率大于0.08%）。尽管有上述的问题，但内着色低波纹体系的使用便利性依然让人向往，有关这方面的研究和发展也从来没有止步。本文通过阐述低波纹添加剂影响着色的可能原因，引伸出一种的新的低波纹添加剂，并通过实验测试了新产品的着色性能。