量产提速！热塑性复合材料电池壳体，开启新能源汽车轻量安全新时代
【导语】随着新能源汽车向轻量化、高安全、低碳化升级，电池壳体作为核心部件，正逐步告别传统钢铝材质，热塑性复合材料凭借减重、阻燃、可回收等优势，从研发阶段加速走向规模化量产。2025-2026年，国内外企业、科研机构纷纷发力，车企案例持续落地，热塑性复合材料电池壳体已成为行业竞争的新赛道。
技术突破：三大核心优势，替代钢铝成主流
相较于传统钢制、铝制电池壳体，热塑性复合材料（TPC）电池壳体在轻量化、安全性、环保性上实现三重突破，成为新能源车企的优选方案。据中国复合材料工业协会2026年4月最新报告显示，热塑性复合材料电池壳体已形成成熟的材料体系与工艺路线，逐步进入规模化应用期。
材料体系上，主流方案以玻纤/碳纤为增强体，搭配PP、PA6、PPS等基体，其中连续玻纤/PPS体系表现最为突出。纳磐新材技术稿显示，该体系制成的电池壳体可实现1000℃灼烧30分钟不燃（达到UL94 V-0阻燃标准），相较于钢制壳体减重67%（2.73kg替代钢制8.34kg），同时具备60dB的EMC屏蔽能力和优异的耐电解液腐蚀性能，完美适配新能源电池的严苛使用场景。
工艺路线上，模压、注塑、混合成型成为主流，其中一体化模压工艺效率显著提升，可实现3-10分钟/件的量产速度，解决了传统复材部件定制化、难量产的痛点。德国弗劳恩霍夫研究所（Fraunhofer LBF）2026年2月发布的技术成果显示，其研发的连续玻纤增强热塑性3D夹层结构电池壳体，可实现2分钟快速成型，对比铝制壳体减重40%，且成本进一步降低，已通过欧盟GHOST项目台架与实车测试。
量产落地：国内外企业发力，车企案例频现
2025-2026年，热塑性复合材料电池壳体迎来量产爆发期，国内外企业纷纷斩获订单，车企配套案例持续落地，行业进入规模化发展阶段。
国际方面，德国考泰斯（Kautex Textron）于2025年7月宣布，其Pentatonic系列全热塑性电池下壳体获得主流车企平台订单，覆盖多品牌车型。该产品具备减重20%以上、成本可控、功能集成度高、全生命周期低碳等优势，可完美适配挤压、底部冲击、内外防火等严苛测试，标志着国际热塑性复材电池壳体进入规模化量产阶段。
国内方面，相关企业与车企的合作也逐步落地。城资泰诺（山东）新材2025年5月披露，其CFRT热塑层压板已应用于比亚迪汉EV电池下托盘，实现减重40%，同时满足IP68防护、V-0阻燃、-40℃~85℃温度耐受等要求；特斯拉Model 3、蔚来ET7也在推进热塑性复合材料电池壳体的验证工作，其中蔚来ET7已采用该材质制作多功能电池上盖。
此外，在2026年JEC World创新奖前瞻中，德国开姆尼茨工业大学研发的长+连续玻纤增强热塑性电池壳体成功入围，该方案凭借自动化模压量产、减重15%等优势，为行业规模化生产提供了新路径。
未来趋势：低碳化+集成化，完善产业布局
随着新能源汽车行业的持续升级，热塑性复合材料电池壳体的发展将呈现两大趋势：一是低碳化，依托热塑性材料100%可回收的优势，契合全球“双碳”目标，进一步降低全生命周期碳排放；二是集成化，通过一体化成型技术，实现电池壳体与冷却、防护等功能的集成，提升部件集成度，降低生产成本。
2026年将成为热塑性复合材料电池壳体规模化落地的关键一年，随着匈牙利等海外复材生产基地的布局（如惠柏新材欧洲基地），将进一步推动热塑性复材的全球化供应，助力行业加速升级。
信息来源
1. 中国复合材料工业协会官网《热塑性复合材料电池壳体：从研发走向量产应用》（2026-04-30）
2. 复材网《热塑性复合混合电池盖：革新电动汽车电池外壳，轻量环保促转型》（2025-11-20）
3. 纳磐新材《PPS复合材料为何成为新能源电池盒的“最优解”》（2026-04-13）
4. CompositesWorld《Kautex Textron获车企大单，热塑性复合材料电池下壳体量产落地》（2025-07-30）
5. 城资泰诺（山东）新材《CFRT热塑层压板在新能源电动汽车电池包系统中的应用创新与未来发展》（2025-05-16）
6. 弗劳恩霍夫研究所《Lightweight solution for battery electric vehicles》（2026-02-28）
