滚塑成型设备一般由传动系统，加热系统、冷却系统和控制系统等组成。传统的滚塑成型机为单臂双轴(相互垂直)旋转，单工位(也有2～4工位)。传动系统由电机、调速器、主、副旋转轴等组成。加热系统由加热炉、燃烧器、点火装置等组成。加热介质有液化石油气、煤气、柴油等。冷却系统由供水管及喷嘴组成。加热后的模具经空气、水雾、喷水，使其均匀冷却。滚塑成型设备的特点是结构简单、价格低廉、传动平稳、对制品的适应性强，可满足中、小批量生产。与注塑、中空吹塑等塑料成型模具相比，滚塑用模具结构简单、体积大、质量轻的特点，因而制作简单，价格低廉。滚塑用模具采用普通低碳钢(也可用铝板)焊接加工，分为两个半模，使用卡具固定连接。为防止制品变形，模具须开设排气孔。在不影响强度和变形的前提下，模具厚度越薄越好，一般采用3～6mm的钢板为宜。制品平直部分大于400mm时，模具应考虑加强筋或相应结构的设计。滚塑成型工艺参数是指成型温度、时间、冷却速度等。由于旋转形式和加热方式的不同，工艺参数差别很大。特别由于使用直接火焰加热时更是这样，温度一般控制在250℃～350℃左右。  
    加热时间随制品厚度、大小而异，通常是25～50min，冷却采用冷空气和水冷结合的方法，一般在25～40min左右。关于成型用树脂，滚塑用树脂常需预加工。例如，固态粒料树脂常需要预先粉碎成粉状物料，因而使树脂价格上升。但滚塑成型工艺废料少，树脂价格上升部分可因而得到补偿。可用于滚塑成型的树脂有聚烯烃、尼龙、聚碳酸酯、聚酯、EVA、ABS、PS和热固性树脂等。20世纪60年代开发的粉料聚乙烯，给滚塑加工业的发展注入了活力，直到今天90％的滚塑用原料，仍为各种牌号的聚乙烯树脂。由于滚塑成型工艺的特殊性，给选择原料带来了特殊要求。先由于是无压成型，所用原料须具有良好的流动性，因此树脂颗粒大小一般为100～500μm，熔体流动速率在4～8g/10min为宜。由于成型周期较长，原料需承受较高的温度，因此其热稳定性要好。冲击强度和韧性在选择树脂时也是一个非常重要的因素，线性低密度聚乙烯能满足这一要求，因而被广泛采用。近年来，茂金属催化剂合成聚乙烯为滚塑成型提供了优良的原料。 
    滚塑成型的工艺流程为：配料、装入模具、模具旋转与加热、模具旋转与冷却、脱模。滚塑成型的加热方式有热风循环和直接火焰加热、熔盐加热、介质加热以及红外辐射加热。热风循环是将被加热的循环空气作为磨具热量来源。直接火焰加热法是将燃料火焰直接喷射到旋转模具上。这两种方法被广泛采用，加热温度为200℃～500℃。热风循环一般用煤气发生炉加热。直接火焰加热采用煤气、液化气、重油、煤等燃料。熔盐加热是将加热熔化的200℃～300℃左右的熔盐直接喷吹在旋转模具外表面上。此法加热均匀，传热快，所以生产周期短。介质加热用于结构较复杂滚塑成型模具，加热周期短、温度易控制、热利用率高。红外辐射加热方法先进，加热不需要任何传热介质，操作方便，升温速度快、无污染，该法在日本已有采用。总之滚塑成型加热方法是多种多样的，应该根据本地区、本部门的具体条件来确定加热方式。滚塑成型的冷却方法和冷却速度对旋转模塑制品质量有很大影响，它不仅关系到制品尺寸稳定性和外观质量，而且直接影响产品的内在性能，所以，必须严格控制。