连续滚塑发泡成型一般分为：两步法、多步法和―步法。日前对此作了专门介绍，他说两步法滚塑发泡成型技术，是在间歇滚塑发泡成型的基础上发展起来的。大部分的两步法成型工艺是在滚塑模具内，放置一个预先装入发泡树脂粉末的投入箱。当模具内的非发泡树脂粉末开始熔融覆盖住模具内壁后，打开投入箱释放出发泡树脂粉末，就能在致密的非发泡层上形成发泡内芯了。操作者也可以利用高熔点的热塑性塑料制成投入袋，在投入袋中预先装入发泡树脂粉末，当模具内的温度达到热塑性塑料袋的熔融温度时，投入袋熔融破裂释放出树脂粉末。两步法虽然不用中断加工，但是如何准确地打开投入箱或如何准确地控制温度使得投入袋完全破裂、充分释放非发泡树脂是该方法的难点所在。同时加工制造投入箱或投人袋无疑会增加加工成本，并且对设备的控制系统提出了较高的要求。多步法一般是用于生产多层制品，其工作原理和两步法类似。如果在发泡内壁上还有一层非发泡层，则使用第二个投入箱或多个热塑性投入袋，在已经形成的发泡内芯层表面释放非发泡树脂，形成非发泡层。两步法和多步法仍然存在设备复杂、需要对旧有的滚塑设备进行大量改造、工艺条件控制困难等问题。为了能够大限度地利用原有的滚塑设备，人们开发出了一步法滚塑发泡成型技术。  
    而一步法滚塑发泡成型基本上，能够直接使用传统的滚塑成型设备，无需进行额外的设备改造，生产工艺相对简单。和传统的滚塑设备相比，一步法滚塑发泡设备无需大型改造，但对加热、冷却等温度控制系统更高要求，要求温度控制精确、热传导效率高。由于一步法滚塑发泡成型技术在设备、工艺，和制品质量等方面优势明显近年发展迅速，将会成为重要、具前景的技术。为了获得致密的非发泡外壳和发泡内芯，目前一步法滚塑发泡主要是利用发泡树脂，和非发泡树脂的密度不同、热容不同、颗粒尺寸不同的特点进行制品加工生产。目前主要有3种工艺路线及成型方法，先是利用非发泡树脂粉末和发泡树脂粉末密度不同的特性，获得非发泡外壳和发泡内芯，所选用的非发泡树脂的密度比发泡树脂的大，在加料的时候同时加入这两种树脂。模具旋转送入加热炉后由于树脂密度不同，在离心力的作用下密度较大的非发泡树脂离模腔内壁近，先受热开始熔融形成非发泡层；然后在非发泡层的内壁上发泡树脂开始熔融，发泡剂释放气体形成发泡层。但如非发泡和发泡树脂密度差别不大，发泡层和非发泡层间区别不十分明显。常用的热塑性塑料密度相差不是太大，要获得足够的离心力模具必须高速旋转。但在滚塑成型工艺中模具旋转速度较低，以保证树脂粉末能够很好地覆盖住模具的内表面，得到外形合格的制品。  
    另外的工艺路线及成型方法，是利用非发泡树脂粉末和发泡树脂粉末热容不同的特性，获得非发泡外壳和发泡内芯。该方法所选用的非发泡树脂的热容比发泡树脂粉末的热容小，在加料的时候同时加入这两种树脂。模具送入加热炉后，由于非发泡树脂的热容较小，先开始熔融粘附在模具的内壁上。与此同时发泡树脂的热容较大，在非发泡树脂开始熔融的时候，发泡树脂还是颗粒状，随着模具的旋转而运动，逐渐聚集在模具的中间，随着模具温度不断升高，发泡树脂开始熔融，发泡剂开始分解释放气体，这样就在非发泡层的内壁上形成了发泡层。但是这种方法对加工条件和温度控制系统要求较高。还有就是利用非发泡树脂粉末和发泡树脂粉末颗粒尺寸不同的特性，获得非发泡外壳和发泡内芯。该方法所选用的非发泡树脂的尺寸明显比发泡树脂的尺寸小。发泡树脂预先和发泡剂混合均匀，制备成较大的颗粒。加料的时候同时加入这两种树脂。模具被送人加热炉后，由于非发泡树脂的尺寸较小，离加热炉壁较近，先受热开始熔融，形成非发泡层。然后在非发泡层的内壁上发泡树脂开始熔融，发泡剂释放气体，形成发泡层。