来自长江三角洲碳纤维与复合材料创新中心（CCIC，中国常州）和宁波诺丁汉大学（UNNC，中国宁波）的易晓苏教授团队在2026年中国SAMPE大会上展示了一个全闭环再生碳纤维制造平台，解决了行业长期存在的四大痛点：能耗极高、碳足迹沉重、原材料成本高昂以及低价值废料降级回收问题。

来源（所有图片） | CCIC, UNNC

原生聚丙烯腈（PAN）碳纤维带来了严重的环境负担。东丽公司（日本东京）2025年的生命周期分析（LCA）数据显示，每公斤碳纤维的能耗为318.2兆焦耳（MJ/kg），二氧化碳排放量约为20公斤，其中纤维生产占碳纤维增强聚合物（CFRP）生命周期温室气体排放量的59%。中国拥有全球290,230吨2023年碳纤维产能的51%，且电网碳排放因子为0.95公斤二氧化碳当量/千瓦时——远高于西方经济体，加剧了国内脱碳压力。与此同时，昂贵的原生纤维（每公斤11-17美元）阻碍了汽车轻量化的规模化应用，而传统回收技术仅能生产低端短纤维非织造布，无法供应高价值织物和预浸料。仅风力涡轮机叶片每片就消耗10吨碳纤维，这将产生巨大的未来废弃物流，且再利用途径有限。每公斤11-17美元的原生纤维价格高昂，阻碍了汽车轻量化的规模化应用，而传统回收技术仅能生产低端短纤维非织造布，无法供应高价值织物和预浸料。仅风力涡轮机叶片每片就消耗10吨碳纤维，这将产生巨大的未来废弃物流，且再利用途径有限。

CCIC与UNNC的专利创新技术ContRGF是一种再制造工艺，可将破碎的回收碳纤维（rCF）转化为无限长的工业标准连续纱束（12K-48K束）。该rCF的抗拉强度达到2.0-3.5吉帕（GPa），模量达到200-350吉帕（GPa），符合中国T/CSTM 00882-2023大束碳纤维纱线标准，且成本仅为35元人民币/千克（约5-6美元/千克），低于原生替代品。

结合中国-欧盟ECO-COMPASS项目开发的生物基环氧树脂，该材料可制成完全绿色的ContRPMC复合材料。这些材料可通过预浸料、热压罐、模压、液体成型和RTM技术加工成航空航天结构件和轻量化汽车零部件。此外，以此方式制造的复合材料部件可进行温和的催化降解（120°C，3-4小时），从而实现二次完全回收循环。

使用ContRPMC复合材料验证了原型。

完整的知识产权组合涵盖四项核心专利技术：连续再生纤维纺织、全催化基体-纤维回收、可降解生物树脂合成以及绿色复合材料工艺技术。汽车轻量化结构和航空航天RTM部件的原型已验证了实际的可制造性。

最终，该技术通过为风能、汽车和航空航天大众市场提供价格合理、高性能且完全可回收的碳纤维材料，解决了中国CFRP行业关键的可持续发展短板，推进了国家双碳目标的实现，并提升了国内复合材料制造商的全球竞争力。