先进工装及复合材料部件制造商 Pentaxia（位于英国德比）在其工艺流程中引入了 Metrology Software Products（MSP，位于英国诺森伯兰）的 PerfectPart 系列 CNC（计算机数控）测量产品，从而改变了其加工复杂部件的方式。

此次引入仅在一个项目上便产生了最佳结果，将一组部件的生产时间从 40 小时缩减至 20 小时，并消除了 100% 的让步接收率，交付的 50 套部件中没有一个零件需要返工。MSP 的 PerfectPart 最初是在一个具有挑战性的项目中引入的，该项目涉及由多种材料制成的复合材料部件的加工，由于变异性和变形，使用传统方法难以实现精确的对准。此前，Pentaxia 一直依赖人工对准流程，这需要大量的决策判断，以及对部件特征进行手动垫片和找正（clocking），往往需要一个或多个班次才能完成单个零件的对准。

“我们没有很好的方法来检查我们的对准情况，而且该流程没有考虑到全部六个自由度，”Pentaxia 的首席技术工程师 Lucian Lazar 说道。“我认为没有一个零件是 100% 正确对准的——每一个都有让步记录。”

Pentaxia 还缺乏对机床性能的可见性，这意味着任何问题只有在加工发生后才能被发现。“我们实际上是在盲加工，这造成了一种高压的环境，”Lucian 补充道。“这些零件价值数万英镑。没有任何操作员愿意参与这个项目，因为压力和风险实在太高了。”

为了决心确保项目成功，Pentaxia 投资了一台新的 CMS 机床，并引入了 MSP 的 PerfectPart 系列产品，以解决 CNC 加工过程中不同阶段的问题。这包括用于评估 CNC 机床性能的 NC-Checker，以及用于自动化零件对准过程的 NC-PartLocator。

NC-Checker 在识别机床问题方面被证明极具价值，以至于除非机床首先使用该软件进行评估，否则绝不会进行任何零件的加工，即便这意味着每天要运行多次检测。

同样，NC-PartLocator 改变了 Pentaxia 的零件对准常规，消除了许多令人倍感压力的人工决策。“今昔对比简直天壤之别，”Lazar 说。“我们可以在单次操作中生成对准数据，并几乎立即开始加工。”

虽然该技术最初是作为一项“信仰之跃”（即大胆尝试）引入以支持特定合同的，但其影响已远远超出了原始需求，影响了更广泛的加工战略，并在车间内培养了更加自信和受控的文化。

“复杂的项目不再具有恐惧因素，而是被视为积极的挑战。该流程可靠且可重复，整个车间的信心激增，”Lucian 补充道。“归根结底，这是 CNC 制造的自然演进。我们过去手工加工零件，后来发明了五轴 CNC 机床。这是合乎逻辑的下一步。既然 MSP 可以自动完成，人们就不再需要手工对准零件了。”