当前，国内新能源汽车产业正全力向高续航、高安全、低成本方向深度转型。电池包作为整车核心动力单元，其壳体材料与结构设计，直接影响车辆续航、安全及综合使用成本。传统钢制、铝制电池包壳体工艺成熟，但短板突出：钢制壳体重量占电池包总重15%-20%，大幅压缩续航空间；铝制壳体轻量化表现更佳，却存在造价偏高、抗冲击能力不足的问题，且两类金属壳体均需额外加装绝缘层，增加生产工序与整机重量。在此背景下，模压复合材料凭借轻量化、高比强度、一体化成型、绝缘耐腐蚀等综合优势，逐步成为电池包壳体的主流替代方案，依托成熟工艺与落地案例，推动行业材料革新。

    模压复合材料以玻璃纤维、碳纤维、玄武岩纤维为增强基材，搭配环氧树脂、热塑性树脂等基体，经高温高压模压固化成型，材料与工艺的结合赋予其出众性能。从轻量化来看，常用SMC片状模塑料密度仅1.8-2.0g/cm³，约为钢材的1/4、铝合金的2/3；碳纤维增强模压复合材料密度可低至1.5-1.7g/cm³。依托一体化成型技术，壳体可集成加强筋、安装槽、散热通道等结构，摒弃传统金属件焊接、拼接模式。实测数据显示，SMC复合材料壳体相较钢制壳体减重50%-60%，相较铝制壳体减重20%-30%，助力整车续航提升5%-8%。

    在安全性能层面，模压复合材料优势同样显著。玻纤增强SMC拉伸强度可达150-200MPa，碳纤维增强体系拉伸强度高达800-1000MPa，比强度远超传统金属材料。精密模压工艺可将制品孔隙率控制在0.5%以下，结合定向纤维铺层设计，壳体抗挤压、抗冲击能力大幅提升。当车辆发生碰撞、跌落、挤压等意外时，复合材料可通过自身形变吸收冲击力，有效阻挡外力伤及电芯，规避电池热失控风险。同时该材料体积电阻率达10¹²-10¹⁶Ω・cm，具备天然绝缘属性，无需额外铺设绝缘结构；且耐电解液腐蚀、耐盐雾侵蚀，使用寿命可达15年以上，是钢制壳体的2-3倍，有效降低车辆后期运维成本。

    量产适配性上，模压工艺完美匹配车企规模化、高效率生产需求，目前已形成热固碳纤维模压、热塑碳纤维模压、玻纤模压梯度化量产体系：

    CF‑SMC热固碳纤维模压工艺：采用碳纤维片状模塑料，在140-160℃、15-20MPa高温高压环境固化成型，单件成型周期5-10分钟，制品精度高、刚性强、尺寸稳定性优异，适配中高端车型大批量量产。

    碳纤维热塑性模压（CFRT/LFT‑CF）：采用连续长碳纤维搭配PP、PA6、PPS热塑性树脂，高温熔融高压定型，成型周期仅1-3分钟/件，生产效率更高，且材料可回收、抗冲击韧性更强，契合新能源汽车绿色低碳发展趋势。

    梯度化材料适配体系：经济型车型选用高性价比玻纤SMC模压方案；中高端车型采用碳玻混杂模压材料，平衡性能与成本；高端旗舰车型搭载纯碳纤维模压壳体，实现极致轻量化与超高安全性能。目前行业通过真空辅助模压、在线超声无损检测等智能工艺，将产品成品率提升至98%以上，完全满足汽车工业量产标准。    

    凭借优异的综合表现，模压复合材料电池包壳体已在多家主流车企实现批量装车，落地成果亮眼。

    图注：比亚迪汉EVCFRT热塑性复合材料电池下托盘

    图注：比亚迪汉EVCFRT热塑性碳纤维模压电池下托盘

    比亚迪汉EV高端版本搭载CFRT连续碳纤维增强热塑性模压电池下托盘，采用一体化模压工艺整体成型，无需焊接拼接，相较传统铝制托盘整体减重40%。产品通过IP68防水防尘、高低温循环、极限挤压等严苛测试，兼顾轻量化、高强度与高防护性，有效提升整车续航与底盘安全性能。

    图注：江铃羿车型全SMC模压电池箱体

    总成江铃新能源“羿”车型搭载全SMC模压非金属电池箱体，下箱体采用高强连续玻纤SMC模压工艺，上盖搭配玻纤增强聚氨酯喷射模压结构。该方案相比传统钢制箱体减重约35%，零部件数量减少60%，不仅简化装配流程，还优化了电池低温工作性能，实现续航提升。

    图注：特斯拉Cybertruck碳纤维增强热塑性电池包壳体

    图注：特斯拉Cybertruck碳纤维热塑性模压电池壳体总成|碳纤维热塑性模压电池壳体

    特斯拉Cybertruck选用碳纤维增强热塑性模压壳体，材料密度低至1.6g/cm³，较铝制壳体减重超25%。一体化结构集成防护、散热、电磁屏蔽功能，高强材质可抵御底部撞击与高强度挤压，是高端纯电车型轻量化与安全设计的典型范例。

    图注：宝马i3东丽碳纤维模压电池承载托盘

    宝马i3/i8率先落地碳纤维/PP热塑性模压电池托盘，联合东丽定制专用碳纤维模压材料，经高温高压一体模压成型，产品抗压强度可达800MPa，顺利通过欧盟顶级碰撞与底盘安全测试，凭借轻量化、高刚性、耐疲劳的优势，开创了碳纤维模压工艺在新能源电池领域的量产先河。

    图注：蔚来ET7长玻纤增强模压电池上盖

    蔚来ET7配备长玻纤增强PA6模压成型电池上盖，产品自带绝缘、阻燃、耐腐特性，成型过程中集成防爆阀、线束槽与加强筋，零部件数量缩减50%，顺利通过国标挤压、针刺、跌落等安全测试，大幅降低电池安全隐患。

    图注：蔚来ET7多功能混杂纤维模压电池上盖|碳玻混杂一体化模压电池防护盖

    蔚来ET7电池上盖行业首创玻纤+碳纤维混杂纤维模压成型方案，采用长玻纤为主体基材、高模量碳纤维在受力关键区域定向补强，搭配高性能热塑性树脂基体，经高温高压一体化模压固化成型，完美平衡高端性能与量产成本。热塑性混杂复合材料可回收利用率高达92%，契合新能源汽车绿色低碳的产业发展趋势，是高端车型轻量化、高安全、环保量产的典型模压应用案例。

    图注：保时捷Taycan碳纤维模压局部补强电池壳体

    保时捷Taycan采用铝-碳复合结构电池壳体，核心受力区域采用碳纤维PPS预浸料模压工艺局部补强，模压成型的碳纤维结构刚性强、抗形变能力优异，在控制整车重量的同时，大幅提升电池包整体结构稳定性，适配高端性能车型的极致安全需求。

        除此之外，德国考泰斯推出的Pentatonic全热塑性模压电池下壳体，已配套多家欧洲车企实现量产，产品整体减重超20%，兼具抗冲击、防渗漏与可回收特性，契合全球汽车产业绿色发展趋势。

    从产业化价值来看，模压复合材料电池包壳体实现了性能、续航、成本的三重突破。其综合成本较铝制壳体降低10%-20%，较钢制壳体降低5%-10%；在国标挤压测试中，复合材料壳体最大变形量仅为金属壳体的1/3，无破裂、无漏液，电池安全防护等级全面升级。其中碳纤维模压工艺更是填补了高端轻量化电池壳体的量产空白，解决了传统碳纤维工艺无法高效量产、成本高昂的行业痛点。

    放眼未来，模压复合材料电池包壳体将朝着多功能集成、智能智造、绿色循环三大方向持续演进。集结构承载、精准散热、电磁屏蔽、智能监测于一体的一体化壳体、数字孪生赋能的全流程智能模压生产体系、可回收碳纤维热塑性材料与生物基树脂的普及，将持续拓展材料应用边界。

    随着碳纤维模压工艺持续迭代、产业链配套不断成熟、落地案例持续增多，模压复合材料将全面替代传统金属壳体，成为新能源汽车电池包的主流选型，持续助力国内新能源汽车产业迈向高续航、高安全、低成本、绿色低碳的高质量发展新阶段。

    立足新能源汽车轻量化产业发展和模压工艺热潮，由复材网主办的2026德州复材展，将于12月10日—12日在德州天衢国际会展中心盛大举办。展会紧扣新材料产业发展方向，聚焦新能源汽车复合材料核心赛道，围绕电池包壳体一体化模压成型、碳玻混杂材料应用、阻燃绝缘改性技术、废旧复材回收、降本量产工艺、车用新型树脂与纤维材料研发等关键议题开展深度交流，并配套设立专题研讨会。本届展会规划6800㎡专业展区，汇聚300家行业企业、5000名专业观众，集结整车厂商、零部件制造企业、复材原辅材料供应商、智能模压装备企业及科研院所等全产业链资源，集中展示车用碳纤维、碳玻混杂复合材料、各类模压制品与智能化生产设备等前沿成果。展会将为业内企业搭建技术交流、产品迭代、商务对接、渠道拓展的优质平台，持续推动车用模压复合材料产业向规模化、高端化、绿色化迈进，助力新能源汽车产业高质量发展，活动期间还将组织专场工厂参访活动。

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