在复合材料检测领域，传统手段要么用电镜类测量技术，只能看表面形貌，无法透视内部结构；要么进行破坏性测试，样品报废、成本高昂。检测人员只能凭经验推测缺陷位置和性质，产品合格与否缺乏精准判断依据，制约了产业提质升级。

ACT实验室负责人孟凡勇正在做检测前的准备工作

实验室里，科研人员将一块长1800mm、宽90mm的复合材料汽车板簧放入检测台。检测完成后，计算机屏幕上立即呈现出板簧内部的三维图像，纤维分布、孔隙率、绕曲度等情况一目了然。

科研人员正在检测复合材料汽车板簧

这样的“透视”能力体现出实验室多尺度、多模态、动态化的技术特点，检测范围大到米级产品、小到材料微观结构。具体来讲，首先由多尺度技术给材料做“全身体检”，从宏观结构到微米级纤维连续放大；再由多模态技术进行局部深度检测，捕捉、识别内部细微缺陷，并动态捕捉材料在受力过程中的实时变化，让材料内部缺陷无处遁形，检测效率与精度大幅得到提升。同时，实验室的核心设备搭载AI智能数据分析系统，对海量数据进行算法分析，自动生成工艺优化建议。

在为北汽福田欧曼事业部研发的玻璃纤维汽车板簧进行检测后，系统给出调整铺层角度、优化纤维走向、完善纤维与树脂之间的孔隙率标准等具体建议，并提供了参考工艺参数范围。

北汽福田欧曼事业部研发团队正在调整数据参数

复合材料汽车板簧示意图

汽车板簧装配位置示意图

目前，北汽福田欧曼事业部创新研发的玻璃纤维汽车板簧实现减重60%，疲劳寿命达到金属板簧的两倍。随着产品工艺的不断优化，ACT实验室将推动最终验证合格的样品数据固化为“数字标杆”，供福田在生产过程中进行对标比对。

“ACT实验室目前技术涵盖金属件、碳纤维、玻璃纤维等多类复合材料检测，不仅做前沿基础研究，还通过AI、AR赋能大数据分析，把测量数据转化为企业的核心竞争力。”