由空客子公司 CTC Stade(德国施塔德)与空客运营有限公司牵头的智能可持续RTM(SAUBER)4.0项目宣布，复合材料制造数字化水平实现跨越式提升。

该项目隶属于下萨克森州航空研究计划(NiFö)，旨在面向生态与经济双重要求，提升复杂、大型、主承力复合材料结构件的生产速率。SAUBER 4.0 项目通过将 ** 树脂传递模塑(RTM)** 与创新干纤维预成型、模具方案及数字化技术相结合，进一步升级制造工艺，并已生产包括复杂翼尖结构在内的多类验证件。

项目实现了将高科技传感器直接集成至生产设备，并成功验证碳纤维增强聚合物(CFRP)端到端全数字化生产线。通过实时捕捉RTM模具内部状态，合作方不仅验证了工艺仿真结果，更实现在线工艺控制，显著提升制造稳定性与效率，同时降低资源与能耗。

项目还推进了感应线圈与感应垫在RTM模具中的应用，实现快速均匀加热；并进一步发展定制纤维铺放(TFP)、干纤维铺放(DFP)预成型技术与双组分(2K)环氧树脂应用，取消预混单组分体系的低温储存需求。新型传感器与工艺可确保注射循环与制件的树脂充分混合，同时为数字化框架与工艺仿真提供数据支撑。

本项目由空客运营有限公司提供整体技术指导，相关技术可应用于德国下萨克森州施塔德空客工厂 —— 该基地以复合材料垂直尾翼制造闻名。

• 空客运营有限公司德国宇航中心(DLR)、FRIMO、NAEXT、帝人、CTC:展示含新型模具的创新壁板预成型工艺。

• 不来梅纤维研究所(FIBRE)、NAEXT、帝人碳纤维：与 CTC 合作展示梁类件创新预成型工艺及新型成型模具；FIBRE 同时提供树脂流动仿真。

• 弗劳恩霍夫 IFAM：提供介电常数断层扫描技术，用于双组分树脂混合监测与 RTM 工艺监控。

• 弗劳恩霍夫IWU：与 DLR、IFAM、FIBRE、Stadler & Schaaf 共建工艺模具多物理场模型，助力模具设计与感应加热应用。

• FRIMO 创新技术：提供 RTM 模具，与 CTC 重新设计高压 RTM(HP‑RTM)工艺与模具方案，采用双壳体结构实现更经济、节能的内模设计。

• 汉堡联邦国防军大学:与 DLR、Stadler & Schaaf 开展数据标注与数字化框架研究。

• 克劳斯玛菲：与CTC合作为HP‑RTM提供高效能耗监测系统，采集并分析能耗及工艺数据。

• 耐驰：提供介电分析(DEA)技术，用于双组分树脂混合与 RTM 工艺监控。

• 西门子：协助在全产线部署能源管理系统。

• Stadler + Schaaf 测控技术:为 RTM 模具感应加热系统提供控制柜与自动控制技术；通过专用传感器采集工艺数据，接入移动控制柜用于过程控制；同步开发 SCADA 系统用于工艺监控，留存历史数据并作为操作人员与自动化系统的交互界面。

• 空客子公司 Testia:开发专用工艺监控传感器与设备，实现 RTM 模具内树脂流动前沿实时在线监测，并搭建数据接口，与其他传感器协同支持实时监控与过程控制。

随着航空航天迈向新一代机型，SAUBER 4.0 技术成为可持续性与规模化生产的关键支撑。项目价值体现在四大核心支柱：

1. 规模化与复杂性：使 RTM 技术可用于大型、复杂整体结构件

2. 可持续性：相较现有生产方式实现显著节能

3. 数字化：构建贯穿制造全过程的无缝数字主线

4. 下一代机型：为未来单通道客机研发提供基础技术