远拓嘉诚的年处理1.5万吨退役风机复合材料资源化循环利用项目已于近日在河北承德签约，标志着具备完全自主知识产权的退役风机复合材料回收再利用装置将落地承德。该装置由远拓嘉诚完全自主研发，可将叶片等复合材料中固化环氧树脂基材分解为单体，高效分离玻璃纤维、金属预埋件等，实现退役废弃风电叶片等复合材料的绿色高值再利用。

2023年6月，国家能源局印发《风电场改造升级和退役管理办法》，鼓励风场进行“以大代小”升级换代。然而，批量退役的风机叶片、机舱罩等新兴复合材料固废尚无绿色、高效、高值的回收再利用方式，已成为风电向全生命周期“零碳排放”转型的焦点和痛点，潜在巨大“生态赤字”已引起国家有关部门的高度重视。

2025年我国风电将迎来“退役潮”，到2035年每年退役的风电装机量将达到70 GW/年，产生废弃风机叶片约100万吨。现有的集中存储、部分利用、填埋、焚烧等处理方法均产生处置费用且对环境产生污染，有悖新固废法的处置原则和节能减排方针。

基于这样的背景下，河北远拓嘉诚新能源科技有限公司联合国内复合材料资源化再利用以及化学材料领域专家团队，以补全风电行业链条回收技术“卡点”、“堵点”为己任，提前布局风机复材绿色回收技术专注于风电装备中难回收复合材料等的创新再利用。经过数年的集中攻关，创新开发了“选择性化学键循环（SCBRTM）”和“简易化学循环再生（SRCCTM）”技术，成功构建了风机复材循环升级回收体系。该技术体系成功化解了叶片等复材废弃物难以绿色循环的风险，首次实现了退役废弃叶片的“叶片到叶片”绿色升级。协同公司风机巡检维修事业部（承德兆京新材料科技有限公司）的巡检维修作业，将助力我国风电产业向彻底的绿色可循环发展。
研发团队负责人强琳辉博士向记者表示：“SCBRTM技术实现了对玻璃纤维/碳纤维树脂复合材料高选择性降解和循环重构的原始创新，可在较温和条件下将风机叶片和机舱罩中的树脂完全降解为功能中间体，功能中间体等可用于叶片和机舱罩的再制造。同时开发的SRCCTM技术构建了可简化回收再利用的含酯基环氧树脂体系，突破了常规风机技术升级“零废弃物风机”的关键一环。”

强琳辉博士介绍称：“SCBRTM和SRCCTM技术组成的风机复材循环升级回收体系将助力我国持续保持在国际风电行业的主导地位，并将领跑未来“零废弃物风机”市场。公司的愿景是专注让风能更绿色！”

目前，远拓嘉诚已搭建完成的退役风机复合材料回收再利用中试生产线和完备的材料研发平台将持续进行技术迭代优化，风机巡检维修业务同步开展以助力退役风机叶片、机舱罩等回收，未来重点推进年处理1.5万吨退役风机复合材料资源化循环利用装置建设。