为确保产业健康发展，《计划》提出到2020年实现五大目标：一是产业保持高速发展，年均增速在30%以上，2020年增材制造产业销售收入超过200亿元；二是技术水平明显提高，突破100种以上满足重点行业需求的工艺装备、核心器件及专用材料；三是行业应用显着深化，开展100个以上试点示范项目，在重点制造、医疗、文化、教育等四大领域实现规模化应用；四是生态体系基本完善，形成完整的増材制造产业链；五是布局初步实现，打造2-3个国际知名名牌，一批装备、产品走向国际市场。
3D打印三年行动计划发布 推动应用融入航天、汽车等领域
由十二部门联合推动显示政府对增材制造的高度重视，将更加注重增材制造在航空、航天、船舶、核工业、汽车、电力装备等重点领域的应用，同时积极推动“3D打印+”示范应用，向非制造领域拓展。
12月13日，工信部等十二部门联合印发的《增材制造产业发展行动计划（2017-2020年）》提出，到2020年，的增材制造产业年销售收入将超过200亿元，年均增速在30%以上。
刚刚从萌芽期迈入成长期的增材制造产业在今年将创造超过百亿的产值。工信部赛迪研究院装备工业研究所增材制造研究室主任李方正全程参与了文件的起草。
据他表示，发展增材制造产业不仅仅是培育数百亿产业的问题，更应该关注的是其背后的间接价值，作为制造业中具代表性的颠覆性技术，它将对传统的工艺流程、生产线、工厂模式、产业链组合产生深刻影响，其间接价值要比数百亿的产值大得多。
由十二部门联合推动显示政府对增材制造的高度重视，将更加注重增材制造在航空、航天、船舶、核工业、汽车、电力装备等重点领域的应用，同时积极推动“3D打印+”示范应用，向非制造领域拓展。
行动计划提出，目前增材制造企业在关键技术、创新能力、高端装备及零部件质量可靠性、应用广度深度、关键零部件与软件设计能力上仍然存在着诸多短板。将积极培育2-3家以上具有较强国际竞争力的龙头企业，补齐上述短板，参与国际竞争。
“200亿的目标很容易实现”
行动计划的目标是，到2020年增材制造产业年销售收入超过200亿元，年均增速在30%以上。
李方正介绍，2016年增材制造产业规模已达80亿元，其中装备产业占50%左右，材料与服务占另外50%；今年上半年，增材制造产值超过了50亿元，预计今年全年产值将超100亿。
“文件中200亿的这个目标是很容易实现的，根据我们对增材制造产业联盟中规上企业的统计，增速超过30%完全没问题。”
高度重视增材制造产业，将其作为《制造2025》的发展重点。当前正在西安筹建增材制造级制造业创新中心。早在2015年，工信部等三部委联合印发了《增材制造产业发展推进计划（2015-2016年）》，而新的行动计划正是对2015年文件的衔接。
李方正介绍，此前的文件叫“推动计划”，说明当时整个产业还处于一个并不成熟的萌芽期；现在改为“行动计划”，说明产业已经迈入了成长期。从萌芽期到成长期，规划的侧重点也发生了变化。
当其冲的是，行动计划更加注重行业应用，明年要推动增材制造试点示范项目，推进增材制造在航空、航天、船舶、核工业、汽车、电力装备、轨道交通装备、家电、模具、铸造等重点制造领域的示范应用。
增材制造技术并非“取代”原有产业，而是“融入”各行各业。李方正表示，增材制造更多地侧重于制造业领域，而更为坊间所熟知的3D打印是增材制造的实现形式，可以更多地用到非工业领域。
从应用端发力，“3D打印+”正在成为一种趋势。行动计划为此设置了“3D打印+”示范应用专栏，着力推动3D打印+医疗、3D打印+文化创意、3D打印+创新教育、3D打印+互联网的发展。
此外，李方正指出行动计划的一大亮点是提出要建立一个产业生态体系，从计量、标准、人才培育等方面共同搭建增材制造的生态体系，“之前的文件是三部委发文，而此次则是十二个部委联合发文，正是出于此种考虑。”
培育龙头企业
行动计划提出，要培育2-3家以上具有较强国际竞争力的龙头企业，打造2-3个具有国际影响力的知名品牌，推动一批技术、装备、产品、标准成功走向国际市场。
工信部赛迪研究院在近日发布的一份报告指出，增材制造产业已基本形成了以环渤海地区、长三角地区、珠三角地区为核心，以中西部地区为纽带的产业空间发展格局。其中，广东省2016年从事增材制造业务的企业已超过400家，实现产值近30亿元。
李方正指出，从国际上看，美德等国的增材制造都是由几家龙头企业来带动的。目前这一领域比较热，很多企业都在进入，但要防止大量企业进入后可能造成的无序竞争和资源浪费的情形出现。
李方正表示，国内企业与国际龙头在体量上仍存在不小差距，相对于后者近50亿元的规模，国内企业大的也只有三个多亿的规模。
更关键的是，与发达相比，增材制造产业存在着关键技术滞后、创新能力不足、高端装备及零部件质量可靠性有待提升、应用广度深度有待提高等一系列问题。
李方正表示，的增材制造产业在原创性技术上仍然相对落后，尽管单个创新团队实力较强，但创新难以形成合力，这带来了重复研究的问题，在激光器、振镜等关键零部件上仍然大量依赖进口。此外，在控制软件、建模软件、逆向设计软件、仿真软件等领域也普遍存在着瓶颈，这都是增材制造要补齐的短板。
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