新能源汽车持续发展，正在把轻量化推向更具体的零部件。国际能源署《全球电动汽车展望2026》显示，2025年全球电动乘用车销量超过2000万辆，同比增长约20%，约占全球新车销量的四分之一。
电池、车身结构与舒适性配置共同影响整车质量。对于车企而言，在满足安全、耐久和成本要求的前提下减轻重量，是降低行驶能耗、改善车辆性能的重要路径。纤维增强复合材料由此获得了更多应用机会：工程师可以调整纤维、树脂和结构设计，在车身覆盖件、电池防护件、底盘零件及内饰中实现有针对性的减重。
本文聚焦汽车中具有代表性的纤维增强树脂基复合材料。其中，纤维主要承担增强作用，树脂负责固定纤维、传递载荷并保护纤维。最终性能还受到纤维长度、含量、方向和界面结合质量的影响。
01 玻璃纤维增强复合材料
简称：玻璃纤维增强塑料，英文为Glass Fiber Reinforced Plastic，简称GFRP。
制备与应用：
它的增强纤维由玻璃原料熔融、拉丝而成，再经过表面处理，与树脂复合。改变纤维形态和树脂种类，就能得到加工方式、性能和用途不同的材料。通常使用SMC/BMC模塑、GMT模压、LFT注塑或模压、连续纤维成型。
主要应用在车身覆盖件、电池盖、底护板、前端模块、板簧。
玻纤体系的重要优势在于兼顾性能、成本与加工适应性。它既可以用于大型车身面板，也可以用于电气绝缘件；采用连续纤维和相应的结构设计后，还能承担板簧等零件的力学功能。以下为常见的材料名称和制备方法一览表：
上述路线分别对应不同的生产组织方式：
SMC、BMC通常依靠树脂交联固化成型；
GMT、LFT则主要利用热塑性树脂的加热软化和冷却定型。
选哪一种，需要结合零件尺寸、筋位复杂程度、性能要求与产量判断。
以电池上盖为例，合适的玻纤复合材料可以兼顾电绝缘、结构成型和阻燃需求。
实际装车：电动客车电池壳体与沃尔沃板簧
SABIC在2024年年报中披露，法国Bluebus的12米电动客车电池包壳体采用了其阻燃STAMAX长玻纤增强PP材料。这是长纤维热塑性复合材料进入实际电动车电池系统的案例，也说明电池壳体材料的选择存在多种路线。
玻纤复合材料也已实现结构件的大批量生产。SGL Carbon于2019年宣布，向沃尔沃累计交付了第100万个玻纤复合材料板簧，用于SPA平台旗下车型。其披露的比较案例中，玻纤复合板簧重约6千克，而同类传统钢板簧可重达15千克。
02 碳纤维增强复合材料
简称：碳纤维增强塑料，英文为Carbon Fiber Reinforced Plastic，简称CFRP。
从纤维到零件，常见有三条路线：
预浸料成型：先用树脂浸渍纤维，制成预浸料，再裁切、铺层，通过模压或热压罐等方式固化。通过设计不同方向的铺层，可以满足零件的受力要求。
RTM，即树脂传递模塑：将干纤维预成型体放入模具，闭模后注入树脂，使其浸渍纤维并固化。它是制造复合材料结构件的重要路线之一。工艺参考：BMW的CFRP制造流程
碳纤维SMC模压：将短切碳纤维与树脂制成片状模塑料，再加热加压固化，适合制造具有一定复杂形状的零件。它也直观说明了“碳纤维”和“SMC”可以出现在同一种材料名称中。
应用：车顶、尾门、座椅结构件及部分高性能车辆结构件，是CFRP具有代表性的应用方向。其中，车顶减重还能减少车身较高位置的质量。
实际装车：小米SU7 Ultra碳纤维车顶
小米2025年2月发布的SU7 Ultra资料中，介绍了面积为1.7平方米的碳纤维车顶方案。这类应用将碳纤维复合材料用于具有明确减重价值的车身部位，也让消费者能够直接接触到这种材料。
更早的量产实践中，三菱化学披露，其碳纤维SMC材料于2017年用于丰田Prius PHV的尾门。这个案例说明：汽车上的碳纤维零件，也可以通过片状模塑料路线制造，并不都需要逐层铺放织物。
03 玄武岩纤维增强复合材料
玄武岩纤维增强塑料简称BFRP。
制备方法及应用：
在制造零件时，玄武岩纤维可以被短切后与热塑性树脂混炼、注塑，也可以制成织物或连续纤维带材，再经过浸渍、铺放和成型。主要用于车用增强构件的研发与验证，本文以保险杠研究为例。
有研究显示：将玄武岩纤维与聚乳酸复合，通过注塑制备BF/PLA试样，并基于材料性能建立前保险杠有限元模型。在该研究的静载工况下，所选BF/PLA配方对应模型的最大位移，相比PP-GF30，即30%玻纤增强PP对照方案，降低了10.7%。这项数据说明了BFRP具备特定配方、特定模型中的应用潜力。
04 天然植物纤维增强复合材料
制备及应用：
亚麻、洋麻等植物纤维也可以作为增强体，与PP或热固性树脂结合，制成车用复合材料。用于门内饰板、座椅背板、行李厢内衬。
一种常见路线是把植物纤维与热塑性纤维混合成毡，再加热、模压；另一种路线是先制成纤维织物，再浸渍树脂并成型。前者适合门内饰板、行李厢内衬等部件，后者也可用于具有可见纹理的内饰面板和座椅背板。天然纤维的含水率、表面处理和成型温度，需要在生产中加以控制。
实际装车：极星5的亚麻纤维座椅背板
极星在2025年发布的Polestar 5量产车型资料中，介绍了与Bcomp合作的亚麻纤维复合材料前排座椅背板，以及用于车门下部的天然纤维增强PP方案。
根据极星披露，相关亚麻纤维复合材料方案相比其所对照的塑料方案，重量最多降低40%，化石基材料用量减少50%。其价值在于说明：复合材料选型除了关注强度与重量，还可以考虑减少对化石基原料的依赖。
从材料名称，走向零件方案
玻纤、碳纤维、玄武岩纤维和植物纤维各有适合发挥作用的场景；玻纤电池壳体、碳纤维车顶和亚麻纤维座椅背板，体现了不同的选材逻辑。树脂体系与成型工艺，则决定这些增强材料如何变成可制造的零件。
