上海制造复合材料应用在空客新机型上

　　“上海制造的复合材料已经应用到空客的新机型上！”如果不是亲自体验，很难相信类似蜜蜂蜂巢结构、轻巧并有孔格的材料，竟是翱翔天际的飞机上的核心材料之一。
在航空制造业奋起追赶的当今，位于松江区的特一（上海）新材料有限公司携自主研发的具有高强度、轻质量特点的复合材料“芳纶蜂窝”日前成功登上空中客车，成为其新机型上商务舱座椅的主要材料供应商。同时，特一新材还在与商飞合作，将为国产大飞机“瘦身减重”提供产品和技术支持。
飞机“瘦身减重”佳选择
芳纶蜂窝是模仿自然界蜜蜂蜂巢结构，由芳纶纤维纸经过复杂工序制成的一种六边形结构复合材料。拿着特一新材制造的芳纶蜂窝，感觉非常轻，平铺在地上，人站在上面，没有任何凹陷。据介绍，这种非金属仿生材料具有耐高温、高韧性、耐腐蚀、易成型、阻燃、低烟和低毒性等优异特点，关键是相同质量的情况下，刚度与强度超过铝材甚至钢材数倍。如今，波音和空客这两家民航客机制造巨头都已全面使用芳纶蜂窝作为民航客机的结构材料。
为什么以安全为先的飞机，会选择用芳纶蜂窝做结构材料？特一新材的技术人员解释：“大型客机的起飞质量中，机体的结构质量大约占30%。结构质量的轻量化将直接影响到燃料的减少、载重量的增加等，也会影响发动机和机翼、着陆架的小型化。飞机每降低一公斤结构重量，起飞质量就可减少两至五公斤。”芳纶蜂窝重量轻但强度高的特点，成为在保证飞机安全和强度的情况下，飞机轻量化、高效化的佳结构材料，无愧是飞机的“瘦身专家”。
据悉，特一新材已通过商飞认证的前期工作，将于今年7月成为其国内非金属材料的合格供应商。届时，国产自主研发的大飞机上的一些重要部件也将由特一新材实现上海“智”造。
每一块材料都经得起追溯
每一种新材料要达到可以在飞机上的应用状态，都必须通过当代工业严苛标准的考验。而翻开特一新材的履历簿，这家2011年才成立的新兴科技企业，究竟凭什么能得到国内外航空产品制造巨头的认可？
据悉，特一新材依照国际航空管理体系的严格要求，建立起国际标准的生产线和实验室等硬件设施，以及质量控制和十年可追溯的软件管理体系。在质检实验室中，记者进一步找到了特一新材真正“打动”国际航空制造巨头的原因。
原来，特一新材对每一块蜂窝都片切做力学性能检测，这一工作耗时并且是破坏性的，大部分企业都为之却步。据工作人员介绍，他们宁愿在其他成本和费用上死磕，也不会在这项工作上缩水。特一新材不但做到了这一点，更重要的是还对检测的余料进行封存，按照航空要求保存十年以上。在质检员的指引下，记者看到已经有满满三层的产品留样，从2012年6月试产到现在，每一块产品都清晰标识。
正是这份对于产品“零瑕疵”和“可追溯”的顶真与执着，才让特一新材自主研发的产品质量获得了国际航空制造巨头的肯定。技术人员告诉记者：“我们的材料是要在飞机上承担重任的，我们不但要确保出厂产品无瑕疵，而且要保证可追溯，容不得半点马虎。”
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