美国Fiber Innovations公司用RTM工艺帮助降低飞机尾翼成本

    美国马萨诸塞州沃尔波尔（Walpole）的Fiber Innovations公司生产的一个轻质、低成本复合材料尾翼，近被安装在Bell Helicopter MAPL（Modular Affordable Product Line）表演飞机上面，利用编织和树脂传递模塑工艺（RTM），这种单片式水平尾翼显著地降低了成本，而传统的复合材料尾翼成本的降低是以减少零件数量、配件和相关的表面预处理、粘结和检验步骤为代价的。
    Fiber Innovations公司还说，RTM复合材料飞机尾翼的特点是很容易连接到机身上，从而可以进一步降低组装成本。
    这个水平尾翼面积为11平方英尺，是一个穿过机身的固定控制平面，由4个螺栓固定。这一部件还包括一个边缘辅助翼和两个竖直末端尾翼连接用装置。这个17磅的结构是结合了编织、手工铺设干纤维织物和RTM工艺制造的。石墨/双马来酰亚胺（BMI）部件减轻了现有复合材料尾翼的重量，通过减少零件数量和摒弃二次粘结大大降低了成本。
此尾翼是一个多孔箱梁结构，由4个全跨度的内部翼梁组成。这些翼梁使用自动三轴编织工艺生产，抗剪切腹板中的斜交AS4石墨织物是用机器高速铺设在4个芯轴上的，同时无轴织物也被铺设在翼梁盖中。编织的芯轴形成4个箱梁，表层厚度呈锥形以适应翼展灵活的载荷分布。
    内部衬套被嵌入尾翼以承担4个中心螺栓处的附件载荷。同样地，边缘也有一个模压槽来安装用于辅助翼连接的螺母板条。编织的芯轴用双轴向织物和单轴向织物包裹形成尾翼外壳，用于连接末端平面的法兰与外壳是整合在一起的。
    整个纤维增强配件是在一个闭腔模具中用Cyrec 5250-4一体式BMI树脂以RTM工艺完成的。这种高温树脂使得尾翼可以承受旋翼形成的下降气流部分的发动机排气温度。芯轴在尾翼中线被切开，以使模塑后的脱模更方便。独立的塑模元件经过修整、钻孔和检验，末端平面和边缘板条经过机械加固，这一元件就可以用于机身安装了。
    试飞前已经过大量静态和疲劳试验。