汽车零部件轻量化，小型化已成为未来汽车工业发展的重要课题。汽车轻量化使得汽车油耗降低，大大降低了汽车的使用成本，也使总的能耗大大降低了。据资料介绍，汽车自重减轻100公斤，行驶100公里，可节省油0.3公斤。自重减轻10%，燃油经济性可提高10%。目前在汽车工业中应用复合材料的有：驱动轴，车身，车门，横梁，油箱，悬臂梁，钢板弹簧，减速器，变速器支架，座位架，行李箱板和方向盘等。
　　据悉，福特和保时捷生产的GT型赛车发动机机罩已全部采用碳纤维材料；奔驰的57S型轿车原来内装饰全部以碳纤维替代；通用的雪佛莱轿车底盘的内装饰材料也采用碳纤维；宝马公司将M6型轿车的顶篷全部采用碳纤维等。1992年通用汽车公司的超轻概念车车身采用碳纤维复合材料由手铺碳纤维预浸料工艺制造，整体车身质量仅为191公斤，车身刚度优于钢制车身，密度仅为钢制车身的1/4。
　　英国先进复合材料集团生产BPS240车身板系统和MTM57零件预浸料被选用于IFR汽车公司的Aspid豪华赛车上，碳纤维的主导地位使车减重700 kg。
　　英国材料系统实验室(MSL)就各种材料对车身轻量化的效果进行研究，结果表明，碳纤维增强复合材料的车身质量仅为172公斤，而钢制车身为367.9公斤，轻量化效果达53%以上。
      
　　各种材料车身质量对比
　　设计表明，一辆典型小车的碳纤维用量可以超过113kg。仅仅为了满足北美的需求，碳纤维的需求量就达现有碳纤维总生产能力的100倍。
　　洛克希德马丁研究所的瓦伦统计过，如每辆北美的汽车用2.2kg碳纤维，那北美1800万辆小车的碳纤维总量就超过当前大丝束碳纤维总产能的4倍。制约碳纤维在汽车工业的应用的关键在于碳纤维价格过高。
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