基于长玻纤材料的应用优势，其在汽车应用已越来越广泛，在主流车型新车型上，我们已越来越多看到以下部件采用长玻纤增强聚丙烯材料，长纤维增强聚丙烯被用于轿车的仪表板本体骨架、电池托架、前端模块、控电盒、座椅支撑架、备胎盘、挡泥板、底盘盖板、噪音隔板、后车门框架等。下面，就几个长玻纤塑料典型应用部件介绍。
　　前端模块：对于汽车前端模块，采用PP-LGF30材料，可将散热器、喇叭、冷凝器、托架等超过10个传统金属件集成于一个整体;相比金属件更耐腐蚀，密度小、重量减轻约30%，具有更高的设计自由度，可直接回收无需分类处理;降低了制造成本，有明显的降本优势。
　　大众、福特等外资品牌汽车前端模块塑料化成功应用多年。近年来，自主品牌车企逐步开始进行自主化设计与新材料应用研究。比如，上汽主导的FCV-863项目，对前端模块实施塑料化，减重达3.03kg。长安汽车，在2011年车展并展示了款配有全塑料前端模块的CX30紧凑型轿车，将22个金属零部件组成一个注塑成型部件，极大地简化了CX30车型的前端结构，使该部件减重高达40%，并且减轻了汽车总重量约4kg。长安逸动2015款塑料前端模块原钢件10.13kg，塑料件6kg，预计减重4.13kg，减重率41%;并将推广应用到C201、C206、C2X等量产车型上。长城汽车2014年6月量产的新款汽车已采用塑料前端模块，重量减轻30%至4.7kg。江淮汽车目前也在量产车上推广塑料前端模块等产品。2011年，奇瑞汽车承担的“纤维增强塑料前端模块开发及其在目标车型上集成应用”科技支撑计划项目，对塑料前端模块进行系统开发，并成功应用到量产车型(比如艾瑞泽7)上。
      
　　长玻纤增强聚丙烯在汽车中的应用
　　在卡车前端模块塑料化方面，SABIC与SCANIA合作成功开发了卡车前端框架，并形成模块化供货，将部件由5.15kg减重至3.29kg，减重效果达33%。
　　仪表板本体骨架：对于软质仪表板骨架材料，采用LGFPP比填充PP材料强度更高、弯曲模量更改，流动性更好些，在相同强度下，仪表板设计厚度可减薄从而减重，一般减重效果约20%。同时，可将传统的多个部件仪表盘托架发展为单个模块。此外，仪表板前除霜风道本体、仪表板中间骨架选材，一般与仪表板本体骨架采用同一种材料，可进一步提升减重效果。
　　2011，福特翼虎及福特Kuga仪表板(采用TrexelMuCell微孔泡沫注塑成型技术和SABIC的PP-LGF20制造)，和普通注塑制造的填充聚丙烯仪表板相比，此应用产品将每辆车减轻了0.45kg，生产时间缩短15%，成本降低3美元。目前，宝马、奥迪等中高端软质仪表板骨架，大多采用长玻纤塑料制造作为仪表板骨架材料。比如，2010年BMW公司7系轿车仪表板骨架通过采用长玻纤塑料，仪表板成品能够比传统材料重量降低20%。同时，长玻纤聚丙烯材料可与BMW公司自动化整体发泡注塑技术相兼容;采用较少的原材料就能实现更高的强度和刚度，并且能够使仪表板具有更优良的性能。目前，宝马3/5/7系、奔驰E等高端汽车仪表板骨架皆采用LGFPP材料。
　　合资品牌车企中，一汽大众、上海大众、长安福特等多款量产车的仪表板骨架均已采用LGFPP。在自主品牌中，长城高端SUV仪表板骨架PP-LGF20代替改性PP由3mm减为2.2mm，并成功批量化生产。比亚迪腾势、上汽荣威550等中级以上乘用车的仪表板骨架也逐步采用LGFPP材料。
　　 更多信息请关注复合材料信息网http://www.cnfrp.com