用科技实现汽车轻量化的安全与环保

　　“汽车轻量化”已经是常常被人们说起的热门词语，也是汽车行业一个受到广泛重视的发展方向。有的企业在轻量化材料上做文章，有的在细微的零部件上做减重，其目的不外乎在确保安全性的同时，提高汽车的环保性和燃油经济性，保证汽车的强度和安全性能的前提下,尽可能地降低汽车的整备质量,从而提高汽车的动力性,减少燃料消耗,降低排气污染，从而满足当代市场的需求。
　　自汽车轻量化这一伟大创意诞生以来,人们对于此项技术是否会牺牲车辆安全性的猜忌,似乎从未停止过。多数人都觉得车体越重，越厚，变越可以在对抗事故的时候表现出更出色的安全性。这种认识也让很多时候人们对新材料技术的安全性缺乏信心。其实，“汽车轻量化”安全与环保并存的愿望是可以用科技的手段实现，让绿色与安全的共赢。
　　用科技实现汽车轻量化的环保
　　我国计划于2016年实施的《乘用车燃料消耗量限值》《乘用车燃料消耗量评价方法及指标》要求，到2020年，重量在980公斤至1090公斤的传统轿车百公里油耗将降到4.5升。这令汽车企业走轻量化路线显得尤为迫切。
　　研究数据显示，汽车车身自重约消耗70%的燃油，若整车重量降低10%，燃油效率可提高6%到8%；车重降低1%，油耗可降低0.7%；汽车整车质量每减少100公斤，百公里油耗可降低0.3升到0.6升，广泛采用轻量化技术，能使汽车兼具高效动力和杰出的燃油经济性。在大力倡导节能减排的大背景下，对于年产销量即将突破2400万辆的汽车业来说，轻量化自然成为车企的“不二选择”。
　　在业内专家看来，汽车轻量化可从设计轻量化、采用轻质材料替代钢铁、改进制造工艺和提高现有材料强度减少材料重量四方面实现，其中，正在被广泛运用的是采用铝合金、镁合金、增强塑料、玻璃纤维、碳纤维复合材料等替代钢铁材料。
　　另外，源于欧洲的液压成形工艺在国外有着广泛的应用。该工艺可以减轻重量，节约材料，减少了结构的零件数量与焊接，减少零件和模具数量，减少后续机械加工和组装焊接量，从而提高产品品质，使产品状态以及一致性得到有效控制。提高零部件的强度和刚度，尤其是疲劳强度，同时降低生产成本。
　　随着汽车工业的快速发展，“环保、轻质、节能”成为重要的发展方向，实现轻量化的技术也越来越多样化。
　　用科技实现汽车轻量化的安全
　　在14日举行的汽车轻量化创新成果媒体沟通会上，吉林大学汽车工程学院教授、汽车轻量化技术创新战略联盟专家委主任王登峰在接受采访时表示，轻量化技术与汽车产品的安全性并没有直接关系，反而通过优化的结构设计，高强度的材料，以及先进的制造技术可以提升轻量化汽车的碰撞安全性。也就是说，“汽车轻了，并不等于安全性差了。”
　　汽车轻量化技术是通过优化设计，通过先进的框架结构车身设计；采用高强度的结构材料，例如高强度钢、高强度铝合金；以及先进的制造技术，例如内高压成形技术、激光拼焊技术等；来实现，这就需要先进高强度材料的研发和应用。
　　新材料的应用绝不是对原有材料的简单替代，单纯换材料可能导致因缺乏整车和零件优化设计，导致车辆NVH、被动安全性等性能劣化和其他一系列问题；因缺乏零件的测试标准和评价方法，导致车辆可靠性、耐久性出现问题。而“安全”的轻量化是一个涉及到技术、经济、安全、环境等诸多方面的复杂系统工程，需要从材料到零部件优化设计和检测技术、先进制造技术、材料回收与再生技术、零部件维修技术等一系列关键支撑技术的突破。
　　所以，实现轻，必须在整车设计优化、零件开发和评价和新材料开发、模具开发、工艺、装备等方面下足功夫，缺一不可。让正确的材料用在正确的地方；正确的技术用在正确的地方。
　　“保证汽车的强度和安全性”是汽车轻量化的根本。轻量化与安全性并不矛盾。通过对2007年到2013年上半年期间105款车型的轻量化水平与安全星级的分析，碰撞星级与整车轻量化指数和名义密度的数据关系十分分散，车辆的轻量化与安全性并非矛盾的对立体。事实证明，在各种新的设计理念、新技术、新材料和新工艺的集成应用下，完全可以实现安全性、轻量化水平的共同提升。
       更多信息请关注复合材料信息网http://www.cnfrp.com