我国纤维复合材料未来发展方向探讨

玻纤、复材发展历程回顾

    新成立之初，我国的玻璃纤维工业满目疮痍，贫弱而单薄，几乎是一片空白。经过60年的发展，玻纤工业从无到有，从小到大，取得了巨大成就，尤其是近十年，国内玻纤工业进入了一个快速发展阶段。回眸我国玻璃纤维工业的发展，可大致分为三个阶段：1958~1978年，以国防和军工需求应运而生，艰苦创业的20年；1978~1990年，改革开放初期，摸索发展的10年；1990年至今，明确方向后的快速发展期。尤其是跨进21世纪以来，随着我国经济的快速发展，玻璃纤维工业有了长足的进步，进入了高速发展期，经历了从坩埚拉丝到池窑拉丝的战略转移，完成了史诗般的伟大跨越。从2000年到2008年的8年时间，玻璃纤维产量由21.5万吨猛增至211万吨，其中池窑拉丝工艺的比例为82.46%，已经成为玻璃纤维生产大国。2012年玻璃纤维纱产量288万吨。目前，在产业政策引导下，我国已实现了拥有自主知识产权的池窑拉丝成套技术和装备国产化的总体目标，随着下游玻纤制品的不断开发（特别是应用于新材料、新能源的制品），应用领域日益拓宽，逐渐形成了多样化、规模化的制品深加工体系，在《玻璃纤维行业准入条件》的保驾护航下，玻璃纤维工业从此进入了健康的发展周期。

    以玻璃纤维为主要原材料的复合材料/玻璃钢工业起步稍晚于玻璃纤维工业，从1958年组成个7人玻璃钢研究小组开始，历经了五十余年的发展，大致分为两个阶段：以1978年召开的十一届三中全会为界，此前致力于国防军工，为我国复合材料工业发展打基础；此后经济建设与生活所需的复合材料制品日趋发展。如今复合材料/玻璃钢工业的应用已广泛深入到航天、航空、船舶、交通、能源等国防和国民经济领域，工艺技术及装备由单一手糊、层压工艺发展为拥有门类齐全、与国际同步的工艺及装备，处于由小变大、由弱变强的快速发展之中。复合材料工业的产量，1981年为1.5万吨，1989年为7万吨，2012年达300万吨，其中：热塑100万吨，热固200万吨（电绝缘用70万吨），总用纱量为150万吨。我国玻纤总用量300万吨，其中，复材用150万吨，出口120万吨，建筑交通用30万吨。

产业政策引导玻纤高速发展

    产业政策的颁布、实施，准入门槛的设置，无疑对推动产业结构优化升级，增强产业的国际竞争力，维护经济安全，促进经济协调发展等具有重要而积极的作用。玻璃纤维行业一直关注和重视的产业政策导向，对、社会、产业、行业形势和发展趋势，始终保持清晰的认识和正确的判断。回看玻纤历史，每一个五年规划，都是面向未来一个阶段所作出的战略性部署。历史阶段不同，发展起点不同，决定了每一个五年规划的差异性。
    经过“九五”期间（1996年~2000年）的发展建设，玻璃纤维行业企业数量多、规模小，过于分散的局面，已发生了根本的转变，一批年产量超过十万吨的企业成为行业的排头兵，部分大中型企业通过资本扩张、资产重组、技术改造、新产品开发等，扩大了企业规模，提高了市场竞争力，中小企业经过体制改革和转变经营机制，出现了一批专业化的玻璃纤维制品深加工企业。目前行业中的浙江巨石、重庆国际、山东泰山三大龙头企业，总产量占到全行业总产量的60%~65%，成为我国重要的玻纤工业基地，跻身为国际市场上具实力的竞争者，越来越多的资金、技术和人才等优质资源向这些企业集中，规模经济的效益日益突显。这些大型国有控股企业构成玻纤工业的主体，许多中小型企业或转变为下游制品加工厂或被淘汰出局，从而改变了我国玻纤工业众多小型玻纤厂占主导地位的局面，完成我国玻纤工业结构的一大转变。

    “十五”规划（2001年~2005年）确定以先进无碱池窑拉丝工艺为发展方向，压缩落后坩埚法生产能力，在“双高一优”、“国债”项目投资推动下，无碱玻璃纤维池窑拉丝比例迅速提升。玻璃纤维行业步入快速发展期，2003年已全面实现“十五”规划提出年产38万吨、池窑拉丝比例占60%和出口创汇2.5亿美元的目标。
“十一五”期间（2006年~2010年），我国玻璃纤维行业以市场为导向，加快发展速度，行业规模、产品质量、工艺技术等均发生质的飞跃，2007年已完成“十一五”规划的产量目标（注：2007年，我国玻璃纤维产量160万吨，提前三年完成“十一五”规划目标。）

    “十二五”的战略规划(2011年~2015年)，则直面行业核心的问题，确定未来一段时间重要的战略性任务：全行业进行结构大调整，从以发展池窑为中心转移到完善池窑技术、重点发展玻纤制品加工业为主的方向上来；深化制品加工，大力开发产品应用领域，延伸产业链；强化自主创新能力，继续提高技术、工艺、装备水平，瞄准国际玻纤高端产品；实施走出去战略；全面提高企业管理水平和综合竞争力，力求全行业实现科学可持续发展。

    2012年10月1日，《玻璃纤维行业准入条件（2012年修订）》的正式实施,提高了行业准入门槛，工艺技术和生产规模的设限遏制了不具规模企业的进入，遏制了不具规模项目的改扩建，大大提高了行业的集中度，推动了行业整合。鼓励与引导企业进行工艺技术创新和装备升级改造，推广大型池窑的先进技术（截至2012年，国内已建的万吨以上规模池窑拉丝生产线达70条），降低能源消耗，走低消耗、低排放、高附加值、高效率的新型工业化道路。2012年11月，工业和信息化部印发《玻璃纤维行业准入公告管理暂行办法》。准入条件的实施和公告管理的颁布标志着我国玻璃纤维行业开始走向成熟发展阶段，用准入条件规范和引导行业，明确有关各方的监督与管理职责，积极完善项目建设审批检查程序，实施行业准入公告管理，不断提升完善行业法规。

    一直以来，在产业政策的引导下，玻璃纤维工业逐步实现了产业高度集中、产量、技术装备水平先进、行业结构日趋合理、应用领域不断拓宽的跨越式发展。

市场经济下复合材料厂遍地开花

    伴随着我国改革开放的大潮，私人企业、乡镇企业、民营企业如雨后春笋般蓬勃发展起来，市场经济造就了成千上百家复材厂，有些地区几乎县县有工厂，复合材料厂/玻璃钢厂遍地开花，成为市场经济的弄潮儿。在几乎没有投资的情况下，以民营经济为主体的复合材料厂欣欣向荣地发展壮大，成为支撑和推动我国复合材料增长的重要力量。
但是，毋庸讳言，由于民营企业在其发展过程中存在的问题，也制约了行业的发展。大多数民营企业起步水平不高，初始积累不足，管理不科学，经营者自身素质不全面，缺乏技术平台，生产经营理念落后，所以同质化竞争、低端产品过剩是普遍存在的现象。迫于成本，一些企业在面临市场竞争时，不是千方百计去提高生产工艺，而是偷工减料，去桃换李，甚至采取不正当竞争手段，不惜以造假、损害环境获取近期利益，导致产品被市场淘汰；有的民营企业的技术创新能力低，应用研发投入不足，多以模仿别人的技术进行低技术含量的产品生产。上述种种导致了我国复合材料在应用与产业化方面，与国外相比至少落后10年以上。行业做大做强，走上健康可持续发展的道路，不仅要“开花”，更要“结果”。

瞄准国际水平，再上新征程

    国际市场风云变幻，贸易格局不断变化，玻纤和复合材料工业如何才能保持生产和贸易大国地位，进而实现由生产大国向生产强国的跃升呢？要跃上高端位置，与顶级产品并驾齐驱，我们所要做的提升不仅仅在于质量，更在于创新能力。近年来，随着国内外市场竞争的日渐加剧，玻纤产品中高端市场的比例有逐步扩大的趋势。企业只有通过不断调整产品结构，加强技术改造和技术创新，努力提高产品质量和档次，才能适应不断变化和增长的市场需求，成功应对国外日益增多的技术和贸易壁垒。目前，国内企业出口的产品在国外市场多只停留在玻纤的初级产品，销售量大却利润低，似乎国外高端市场高不可攀，高端产品的缺失制约了国内企业的发展。 高端产品是利润增长的兴奋点，一些产品在技术、工艺上创新、改良后利润可增加多倍，残酷的市场现实中，一些高附加值的产品受成本上升的冲击明显小于中低档次产品。在国内市场“烽火连天”时，高端产品的销售相对稳定，更值得一提的是，其利润较为可观，维持能力较强。如今行业、企业的竞争愈演愈烈，关键技术日新月异，技术创新永无止境，容不得半点懈怠。因此，我们要密切关注玻纤高端产品的发展趋势，瞄准国际先进水平，优化升级传统产品，不断开发新的产品，新产品投产即按国际标准或国外先进标准组织生产，满足国内外客户的市场需求，融入国际大循环，使企业持续发展，再上新征程。

以引领、服务提升行业的整体水平

    纤维和复合材料经过几十年的长足发展，从技术引进、消化吸收到自主创新，已经成为名符其实的生产大国，产能产量居前列，产业已成规模，进入到了以加速结构调整、提升竞争力为主的新时期，产品结构调整和转型升级已经成为全行业发展共识，关注产业政策，充分发挥产业政策的作用以引领、提升行业的整体水平。

    我国的玻璃纤维始终以产业政策为导向，在产业政策的宏观调控下，曾经玻璃纤维行业企业数量多、规模小，过于分散的局面，发生了根本的转变，部分大中型企业通过资本扩张、资产重组、技术改造、新产品开发等，扩大了企业规模，提高了市场竞争力，中小企业经过体制改革和转变经营机制，加入了专业化的玻璃纤维制品深加工企业的大军，形成了玻璃纤维工业的国有控股企业占主导、民营企业有力支撑的合理格局。《玻璃纤维行业准入条件》和《玻璃纤维行业准入公告管理暂行办法》的颁布实施，标志着我国玻璃纤维生产正式迈向规范化的准入制管理，玻璃纤维工业进入了健康的发展周期。

   当下复合材料发展的重中之重是先将行业集中度提升起来。复材行业品牌较为分散，绝大多数企业为中小企业，甚至是作坊式企业， 较低的产业集中度影响了复合材料的健康发展。由于集中度偏低，企业规模小，使得很多的企业工艺装备、技术水平低，造成产品缺乏竞争力，产品结构不合理，档次低。为提升复合材料行业的整体水平，在依靠产业政策引导支持的同时，协会更将义不容辞地充分发挥服务功能，现玻璃纤维工业协会和复合材料工业协会已合署办公，将以通过创建一个新协会的方式，有机组合两个协会的优势，立足于促进行业健康发展，切实发挥桥梁和纽带的作用，我们有信心使复合材料的发展百尺竿头更进一步。

“走出去”，努力参与国内外市场竞争

    经济化是不可阻挡的历史潮流，推进“走出去”战略，通过国际合作，提高产业竞争力，是行业发展的大趋势。我国玻纤和复合材料行业经过多年的快速发展，已逐步奠定了“走出去”的基础：为促进产业升级，推动经济进一步发展，从政策上鼓励“有条件的企业走出去”；站在行业自身的角度，我们经过多年的发展，完成了“量”的积累，形成了的规模和产能，技术力量亦有了相当的竞争力，行业在多年来的国际合作交往中积累了相当丰富的国际市场、产业运营、环境评估、政府攻关等方面的经验和资源，在对海外政策环境的了解方面具备了一定的实践经验。玻纤行业的龙头企业已成功迈出了“走出去”的步伐：巨石集团的足迹已经到达美国、西班牙、意大利、泰国、新加坡、南非、阿联酋、德国、埃及等地区；重庆国际复合材料也大力开拓海外市场，分别在巴西、巴林建厂。复合材料行业的复材集团亦成功收购了德国NOI风电叶片制造公司（注：德国NOI公司曾是欧洲第二大的叶片公司，成立于1998年。）。
    
    其他具备条件的企业呢，是望洋兴叹还是继续“窝里斗”？！长期以来，我们习惯于违背价值规律的低价招标、低价竞争，擅长运用所谓的低价竞争策略，因为它曾经给我们带来过许多甜头，但接下来可能会给我们带来更多的苦头。低价竞争使我们养成惰性，形成了人往低处走的惯性，在竞争策略上是一退再退，退到无路可退，产品质量一降再降，降到举手投降，低价竞争不叫竞争，实际上应该叫低价自杀。在国际产业链中，外国企业控制了高端，耗费的资源少，利润稳定且丰厚，企业的低价竞争只能分工到低端，耗费了大量的水、电、煤等资源，却得到了一个倾销的罪名。
我们鼓励有条件的企业不仅要“走出去”，还要“走上去”，主动参与国际市场的高端竞争，不要窝里斗。现在有一个认识误区，认为先进发达的核心技术已经上百年了，我们没有资格参与竞争，这是一个误区，要创新“创新”的理念，要认识到在任何产业和产品上只要有一点超过人家就是创新。站在巨人的肩膀上比巨人高出一厘米也是创新，后起的工业化在注重核心技术引进的同时要侧重应用创新、工艺创新、功能创新，针对个性化需求的个性化创新，不一定要全部创新，可以是细部创新，不一定普遍创新，可以是个性创新，不一定核心创新，可以是外型创新，不一定是起点创新，可以是站在人家的肩膀上只比人家高出一厘米的创新。产品的多样化需求越来越普遍，对外竞争，一定要走上去，要一点一点上，要一次一次的上，上到标准设置，上到研发高端，上到技术自有，上到价格调控，上到品牌自主，上到新型实用。

积极开拓国内外巨大应用市场

    玻璃纤维作为一种新兴的工业材料，它的发展史是本身生产技术不断提高和产品应用领域不断扩大两大因素相互促进的过程。玻璃纤维是一种性能优异的无机非金属材料，不仅具有不燃烧、耐高温、耐腐蚀、电绝缘、拉伸强度高、尺寸稳定性好、化学稳定性好、一定的功能可设计性等优良性能，还可以采用有机被覆处理技术来进行制品深加工， 应用范围非常广泛，涵盖了传统产业和新兴产业的各个领域。如：在交通、工业等领域替代功能较差和有危害的传统材料；用于营造节能、安全、舒适的居住环境的防水材料、节能辅助增强材料、增强胶凝材料、建筑装饰材料；用于环境污染治理的滤袋、烟气脱硫装置及配套管道；建筑领域所用的建筑模板；电工/电气、风能、汽车领域的应用更是枚不胜举。

    进入21世纪以来，复合材料市场快速增长，亚洲尤其是市场增长迅猛。新材料产业中，纤维增强复合材料不仅是航空航天高技术及尖端技术领域的关键材料，同时，也是汽车、新能源，新型建材、信息产业、石油化工、绿色环保等领域更新换代和产业升级中的重要材料。面临能源危机和资源短缺，纤维增强复合材料又迎来了新的发展机遇。

    面对巨大的应用市场，我们要清醒地看到，已知的应用领域我们涉足并不深，数据显示，国外的玻纤应用品种已达四万余种，我国仅占1/4之一左右，每年还需从国外进口约20万吨的玻纤及制品（2009年进口19.14万吨，2010年为25.68万吨,2011年21.12万吨,2012年20.37万吨），满足国内较高档次的市场需求。 无疑，从范围看，交通领域尤其是汽车工业是复合材料的大用户，对于汽车，资料介绍自重减轻100公斤，每行驶100公里可节油0.3公斤，所以发达每辆汽车用塑料超过100公斤，复合材料使用量平均约达70公斤。而我国每辆汽车平均复合材料用量才10公斤左右。是当今大的汽车市场，在2009年，汽车年产销量均已突破1350万辆（生产：1379.10万辆，销售：1364.48万辆），跃居汽车产销（2012年销量为1930.64万辆），同时也是汽车零部件生产大国。光鲜骄傲的数据背后，我们有没有想过，这数以千万计的汽车中使用了多少我们自己生产的复合材料？实际上的市场是被别人占领的。

    目前复合材料行业970亿美元的GDP中，亚洲仅占31%。美国每年的人均复合材料消费量约为8公斤，而只有1~2公斤，印度更是少的可怜，只有0.26公斤。亚洲复合材料行业增长的大推动力来自和印度的大规模产量增长，但这些的复合材料行业面临着重大挑战。企业的问题还包括缺乏创新和恶性价格竞争，总是短视地想着利润在哪里，这对企业来说是一种自杀行为，缺乏创新力，是企业长期以来存在的问题。
应用研发投入不足，品种单一、缺乏特色， 难以满足下游市场用户的多样化需求，市场竞争力差，应用技术的不足依然是纤维复合材料行业发展的薄弱环节。大力加强对已知应用领域的开发，积极探索未知领域，努力开拓纤维复合材料的应用新局面，是纤维复合材料长期发展的根本。[-page-]

争取政策支持，定位发展方向

    产业政策是政府为了实现一定的经济和社会目标而对产业的形成和发展进行干预的各种政策的总和。产业政策的功能主要是弥补市场缺陷，有效配置资源；保护幼小民族产业的成长；熨平经济震荡；发挥后发优势，增强适应能力。产业政策具有导向作用，是鼓励和促进需要发展的产业尽快建立和扩张，限制不需要发展的产业促使其缩小或向其他产业转产，是行业发展的基石。

    我国纤维复合材料行业在经历了产量快速发展时期后，已经进入到了以加速结构调整、提升竞争力为主的新时期，产品结构调整和转型升级已经成为全行业发展共识，关注产业政策，充分发挥产业政策的作用是引导、保障和促进行业健康发展的重要手段。

   产业的发展离不开政策支持，“十二五”以来，先后出台了《国务院关于加快培育和发展战略性新兴产业的决定》、《产业结构调整指导目录（2011年本）》、《建材工业“十二五”发展规划》等多项与纤维复合材料有关的产业政策，我们要抓住机遇，争取政策支持，定位好自身发展方向，避免走向盲目发展的歧途。玻璃纤维在建材工业的规划蓝图中，次与水泥、平板玻璃、建筑卫生陶瓷、新型墙体材料一同，成为建材产业的五大产业之一，成为转型升级的重点行业，明确清晰地定位于以“完善池窑技术、重点发展玻纤制品加工业为主，提高集中度，建设3~5个销售额30亿以上规模的制品加工基地。

    复合材料的发展该如何定位呢？以刚刚走访调研的福建海源自动化机械股份有限公司的全资子公司海源新材料科技有限公司为例，该公司一期规划10条LFT-D生产线预计产值9亿，目前已有4条投入试生产。在生产车间里我们看到，一台机器一个班只要两名员工，满负荷运转的话可以形成年8千万的产值，这情景和当年的玻纤何其相似，一座池窑年产能达到万吨，而曾经的上海耀华玻璃厂职工一万人，每年生产玻纤纱也只是一万吨！这充分说明了科学技术就是生产力！企业发展的目标是获取利润以获得更长远的发展，提高生产效率是增加企业经济效益的基本条件和利润增加的重要来源，可以使企业在激烈的市场竞争中占据主动。看到这里，也许有些人会为我国“人口多，就业压力大”的国情而忧心忡忡，因为他们看到的是某个工厂，在生产效率提高以后，如果还是生产相同数量与质量的产品，那么，这个工厂所需要的劳动者就比原来少了。表面上看起来，会导致失业人口的增多，导致就业的困难。的事实与此相符吗？答案是否定的。各个行业的生产效率，都在逐渐提高，但是，的失业率，在逐渐提高了吗？没有，没有逐渐提高。原因是为什么呢？原因在于，这是只关注了局部而没有进行全面分析得出的结论。事实是，生产率的提高，促进了社会经济结构的变化，带来了新的就业机会，这是因为提高劳动生产率，就能够增加社会产品，提高劳动者的收入水平，增加积累，扩大生产规模，开辟新的生产和服务部门，从而给社会提供更多的就业机会。

    因此，我们将“以机械化、自动化，工艺技术装备为发展方向，推动企业上规模、上档次、提高产业集中度”作为复合材料行业现阶段的定位。

玻纤的产业政策和复合材料的产业政策简介
  
    经协会广泛征求行业意见，《玻璃纤维行业“十二五”发展规划》于2010年底出台，并由玻璃纤维工业协会在会员大会上进行了深入细致的解读，明晰了行业发展的战略目标，确定了未来五年玻纤的战略性任务。针对复合材料行业，拟定的纤维复合材料产业政策如下：

鼓励类：
以机械化、自动化，工艺技术装备为发展方向，推动无碱玻璃纤维增强热塑性复合材料制品生产、应用。提升热固性复合材料产品的质量技术性能。

限制类：
限制中碱玻璃纤维制品用于热固、热塑性纤维增强复合材料产品生产，凡采用机械化生产工艺制作的纤维复合材料产品，限制以手糊成型工艺、技术、生产同类产品。

淘汰类：
严禁使用铂金坩埚法（高性能纤维不在此类）、陶土坩埚法生产的无碱玻璃纤维、中碱玻璃纤维、高碱玻璃纤维，用于纤维热塑、热固复合材料产品生产、销售。

正视差距，全力追赶，努力实现超越

    诚然，我们的纤维复合材料工业发展速度飞快，行业规模、产品质量、工艺技术等均发生了质的飞跃，拥有了的生产规模、生产能力、生产产量，让全都为之震撼。然而，与这“红红火火”的势态不相称的产品却是令人尴尬的“有市无价”、“有制造无创造”、“有产品无品牌”…… 中低档制品居多，劳动密集型为主，技术创新发展不足，新产品与新技术开发力度不够，高端品种欠缺，先进装备与自动化技术以及复合材料设计技术水平均与国外有很大的差距！人贵有自知之明，不能因为我们有了的产量，就趾高气扬地以老大自居，实有夜郎自大之嫌!只有清醒地看到并承认我们与发达所存在的差距，找到技术层面、管理层面的差距在哪儿，才能明确自身的定位，确立追赶的目标，制定赶超的战略规划，追赶是学习和消化的过程，只有创新才能真正实现超越，我们有信心用5年、10年的时间去追赶和超越。

    追赶无止境，超越不停步，今天的追赶者必将崛起为明天的超越者！纤维复合材料必将走向新的辉煌！（ 张福祥 刘丽 ）