BMC模塑料在国内外的发展趋势

   BMC模塑科虽然是20世纪50年代先在欧洲定型的一种模压、注射成型材料，但由于具成型制品质量高．性能优良、用途广泛、成型周期短、生产效率高且相对来说生产成本较低、可一次成型形状复杂的制品，并易于实现成型的机械化和自动化，同时其还具有以往许多热固性塑料和热塑性塑料没有的优异性能，因此．尽管BMC的开发时间不长．但发展速度却很快在日本及欧美各国, BMC的产量已占玻璃钢总产量的10%左右.为了提高效益，目前．美．日、西欧等主要生产和消费都在致力于改进BMC的生产工艺、成型工艺和开发新品级的BMC,在国际上，BMC的成型自动化水平已与热塑性塑料的相差不大．
    1989年，美国的BMC产品产值近4亿美元，BMC已与热塑性工程塑料在小型产品的领域中进行竟争．在欧洲，如德国M1993年的BMC产量为16.9kt，且在电器市场中应用较广，汽车市场中BMC的消耗量为4.1kt。估计20 世纪90年代前期。全 BMC模塑料的年产量的增长率为5％左右．1990-1995年期间，西欧Bmc模塑料的平均增长率为7.4%。高于SMC的增长率（4.7％）。在1995年第50届美国SRI年会上获笑的41种产品中，BMC产品占第三位．仅次于拉挤和SMC的产品．
    以不饱和聚酯树脂为基体的BMC模塑料由于具有优良的电性能和力学性能以及良好的成型工艺性能，故其将会成为比传统的酚醛、三聚氰胺等热固性塑料更具竞争力的工程材科。以塑壳断路器为例，20世纪70年代前普遍使用的是酚醛模塑料〔电木粉居多〕绝缘壳架．其只能适应在380V电压等级下工作，不但极限短路断能力低，而且体积也大。20世纪70年代后，随着经济的不断发展，低压配电网的容级迅速增加，电网电压等级升高660V。短路电流极大。传统的酚醛电木为壳体的塑壳断路器己到了不能胜任其使用的地步。为此西欧国取率先采用BMC作为断路器外壳，随之美国、日本纷纷在新设计的各类塑壳断路器中普遍使用BMC。BMC与酚醛电木性能的对比列表见表1-6.模型塑料成型时注肘压力大，成型温度亦高（一般高于200℃〕，因此会引起晓组断线、漆包线破损、铁芯变形．磁力线不稳定等质量问题。而采用成型温度低、压力低、生产效率高的BMC模塑料来塑封，能使以上系列的电器技术等级．生产成本得到很大改善。表1-7是塑封电器用BMC和常用工程塑科性能的对比。

    与金属相比，BMC也具有许多优点，因此，只要在强度要求能承受的范围内，用BMC取代铝或钢制壳体可以提高电气产品的档次，而且因为bMC密度低，工艺简单，工时少所以其实际成本比金属的低。如用BMC代替用钢板或铝压铸框架作电动机的外壳，可以做到小型化．薄型化．并能用模塑成型使其设汁的自由度增加；另外，其框架，定子和线圈等都可用整体成型，而获得超静的效果．并可抑制定了线圈的内部发热，延长其使用寿命。又如用BMC代替环氧树脂浇注或用铝压铸的变压器．互感器的壳体不但可获得尺寸精度高的零件．而由于其模塑成型的生产周期比浇注和压祷的短，又无需复杂的零件后处理，则可以缩短生产周期、降低生产成本。表1-8是用BMC代替铝或钢制壳体时的对比。因此，以不饱和聚酯树脂为基体的玻璃纤维增强BMC模塑料作为当代的一种新材料，应用范困广阔，除可在高压开关，低压电器等扩大其应用外，也可用于电极、家电和其他领域，在推广应用中充分发挥其高、新材料优良性能的优势。[-page-]

    尽管BMC的开发应用在起步较晚．但这种具有优良综合性能的新型工程塑料已越来越受到高度的重视。目前，模压BMC材科在己有一定数量的生产和应用，而BMC的注射成型则从材料到成型设备的研制均成为开发的“热点”。经过这些年的努力，如今已经配侧出适于注射成型用的BMC模塑料，并研制出单工位“团状料注塑成型机”（发明号为ZL97108804.7国际主分类号B29C14/10。）和“双工位团状料（BMC)注射成型机”（号为ZL01235925.4.国际主分类号B29C 45/13) 等成型设备，这些成型设备经过注射成型塑封电磁阀等制品的应用效果良好，正得到进一步的推广应用。
    综上所述，BMC的应用范围很广，在电器和电子工程、建筑、运输个日用品等领域都有较大的市场，特别是在电器和电子工程上，BMC用来制造各类抵押电器外壳、电气结构件、绝缘件和支架等，是酚醛、三聚氰胺塑料的更新换代材科，估计未来的几年，BMC模塑料在用量大的领城是微电机，电子零件的塑封，低压电器绝缘结构件、壳体支架等。