English
简体中文
创新无内部支撑蜂窝夹层结构，微光启航16米全碳纤维贮箱成型模具成功下线
创新无内部支撑蜂窝夹层结构，微光启航16米全碳纤维贮箱成型模具成功下线
近日，微光启航“微光一号”16米中型液体可重复使用运载火箭一级燃箱成型模具顺利下线。该成果标志着企业在大型复合材料贮箱高精度成型工装设计制造领域取得关键性技术突破，为全碳纤维贮箱实现高效率、高精度批量化生产筑牢工程基础，助力我国商业航天复合材料箭体研制迈上新台阶。
大型复合材料贮箱工程化制造缺乏成熟参考方案，是行业公认难点。微光启航研发团队跳出传统金属模具设计框架，创新采用无内部支撑蜂窝夹层结构，在满足轻量化、高刚度双重要求的前提下，将模具两端支撑状态下自身挠度控制在1.0mm以内，全部关键技术指标均满足设计标准。本次工装研制成功，不只是单一装备的突破，更是国内大型全碳纤维贮箱工程化制造的一次开创性实践。
“微光一号”一级燃料贮箱名义直径约3.8米、总长16米。依托碳纤维复合材料特性，箭体贮箱采用由90根纵向桁条、18道环框组成的桁式结构，团队重点攻克桁条与蒙皮连接难题，突破大尺寸薄壁加筋结构共固化一体成型核心技术。
大尺寸复合材料构件热压罐成型工况严苛，这套成型模具需要耐受200℃高温、0.7MPa高压环境，同时适配国内现有自动铺丝设备对重量、精度的硬性约束，整套模具总重需控制在20吨以内。如果采用常规碳钢、不锈钢方案，在重量限制条件下，模具柱段分瓣与箱底壁厚不足10毫米，无法同时兼顾刚度、成型精度和设备适配要求。团队经过多轮方案迭代论证，创新采用无内部支撑蜂窝夹层结构，以全新结构设计方案破解重量与刚度矛盾，圆满达成精度控制目标。
大型复合材料贮箱成型模具，是保障产品成型质量、尺寸精度与批次一致性的核心载体。尤其对于大尺寸薄壁加筋结构，模具的刚度、精度与重复使用性能，直接决定后续制造工艺稳定性与可复制能力。本次模具下线，实现了大型全碳纤维贮箱成型工装轻量化、高刚度设计制造的重大突破，填补国内相关领域技术空白。
i
从结构设计、工装研制，到工艺攻关、工程验证，商业航天复合材料创新的核心，是把材料性能、结构优势转化为可落地、可验证、可复制的工程成果。面对全碳纤维可复用火箭研制中的重重工程挑战，微光启航以系统工程思路破解制造瓶颈，自主探索全新技术路径。在没有成熟案例参考的条件下，团队立足工程实践攻坚克难，开辟大尺寸碳纤维贮箱制造新路径。
下一步，微光启航将持续推进复合材料技术成果转化，充分释放全碳纤维箭体减重优势，持续提升可重复使用运载火箭的产品性能、制造效率与工程化能力，为我国商业航天产业创新发展探索新路径，推动太空资源普惠化应用。
声明：本站发布的文章，仅用于复合材料专业知识和市场资讯的交流与分享，不用于任何商业目的。任何个人或组织若对文章版权或其内容的真实性、准确性存有疑义，请第一时间联系我们。我们将及时进行处理。
