先进航空航天系统技术实验室（Advanced Technologies Lab for Aerospace Systems, ATLAS）去年证明，通过自动混杂包覆注塑成型工艺，可在数分钟内制造复杂热塑性复合材料零件。当前，该技术正进入认证挑战。

目前，该类零件尚无标准化的测试方法来认证，因此ATLAS正在开发相应标准体系。其认证框架的核心要素包括材料相容性、质量保证流程，以及耐久性与损伤容限测试。

这一混杂包覆注塑成型工艺的独特之处之一，是超高速率的零件生产。其首个应用目标是电动垂直起降飞行器（e-VTOL）。包括Joby Aviation在内的多家公司参与了该技术的研发合作。通过该工艺，仅需2分钟即可制造一个尾翼端肋（tail tip rib），这是e-VTOL中结构最复杂的零件之一。相比之下，传统金属端肋通常需要长达80小时的数控加工（CNC），并在加工过程中去除约80%的材料。而热塑性包覆注塑成型方法不仅速度更快，还能显著节省材料，可直接成型出近净尺寸零部件。此外，该复合材料零件比金属零件轻30%。

ATLAS主任兼复合材料与结构高级研究科学家Waruna Seneviratne博士在今年5月ACMA热塑性复合材料会议上说：“人们很难相信这是可能实现的。”。

制造方式

该项目建立在实验室此前开发的一种类似高速率制造工艺基础之上，该工艺用于制造飞机的窗塞（window plugs）。ATLAS位于美国堪萨斯州威奇托州立大学（Wichita State University）。该实验室是一个多学科的制造工作平台，其使命是为未来工厂开发解决方案，并为美国培养先进制造领域人才。ATLAS是美国国家航空研究院（NIAR）下属13个研究中心之一。