蓝星化工新材料股份有限公司无锡树脂厂的1.6万吨/年双酚A装置，通过大修和技改等一系列举措的不断实施，在节能减排上实现了建装置以来好水平。专家介绍这套年产能1.6万吨的装置是国内套离子法双酚A装置，该厂现有2套双酚A装置，也是目前国内正常运行的3套装置中的2套，总产能4.1万吨/年；另一套装置由德国拜耳与上海石化合资建设。1.6万吨/年双酚A装置建于上世纪，经过不持续多年的技术改造，该厂对当初的引进技术进行了“脱胎换骨”。
　　蒸汽是双酚A生产中不可缺少的能源，其消耗的高低直接影响双酚A生产的经济效益。无锡厂1.6万吨/年双酚A装置是由原先的1万吨/年扩建而成的。自正式投入运行以来，经过数次大小技改和大修后，产品质量和原料消耗逐渐向国际标准靠拢，但装置的蒸汽消耗却一直居高不下，从而增加了生产成本和削减了产品在市场上的竞争力。为降服这只“拦路虎”，他们通过各种措施千方百计利用多种途径进行攻关，对影响蒸汽消耗的设备“大动干戈”，对不合理的工艺管线进行大刀阔斧的整改，但收效甚微。今年在对1.6万吨/年双酚A装置进行大修的同时，该厂痛下决心一定要啃下硬骨头。他们一方面在“想、排、查”上深挖内部潜能：想一想是否有的设备安装不合理，排一排操作方法能不能变一变，查一查在能源管理上有没有漏洞。
　　对此，他们采取改变拌热管材质，给拌热管穿特殊外衣、蒸汽使用由常开变勤关以及堵漏的措施来减少热损失；另一方面在总结以往经验的基础上，以科学的态度再从源头上寻找节能新途径。他们根据装置的生产特点和现有设备，科学决策大胆创新，利用中压、低压之间的压差实现中压疏水再利用。通过“闪蒸”产出低压蒸汽，再进入低压蒸汽管网系统，将热能吃干榨尽，使蒸汽用量比以前少用40～50吨/天。与此同时对蒸汽凝水回收系统进行改造，把原来疏散型疏水改为集中管网疏水，使蒸汽凝水100%回收后提供给锅炉使用，这样比原来每小时可减排10吨左右。由于采用了能源闭路循环使用法，即蒸汽从锅炉进入生产装置被使用后，产生的凝水通过凝水系统又回到锅炉再发汽的循环过程，既做到节约蒸汽又减少凝水排放，可谓一举两得。