2026年JEC创新大奖:11项获奖成果揭晓
2026年度JEC复合材料创新大奖的11项获奖成果已正式公布。若你未能参与本届 JEC 全球首发活动，不妨一同了解获奖名单及其创新亮点。
本次获奖名单于2026 年1月12日(周一）在巴黎举办的 JEC 全球首发活动上揭晓，该活动同时在领英平台开启线上直播通道。
JEC 复合材料创新大奖创办于1998年，旨在发掘、推广并表彰全球范围内极具创新性的复合材料解决方案。历经 28 年发展，这一权威评选项目已吸引全球超 2200 家企业参与，累计 269 家企业及 811 家合作方凭借卓越创新成果斩获殊荣。奖项面向拥有突破性创新理念或合作创新成果的企业、高校及研发中心开放申报，为获奖创新成果搭建了国际化展示平台，助力其在关注复合材料前沿趋势的专业受众群体中提升曝光度。
本届大奖共收到 154 份申报材料，经评选产生 33 个入围项目，最终11个细分领域各决出1项获奖成果，具体领域如下：
航空航天 —— 零部件类
航空航天 —— 工艺类
汽车及道路交通 —— 零部件类
汽车及道路交通 —— 工艺类
循环经济与回收利用类
数字技术、人工智能与数据应用类
海运与船舶制造类
管道、储罐与氢能应用类
轨道交通车辆与基础设施类
可再生能源类
体育、休闲与娱乐类
一.航空航天 —— 零部件类
获奖成果：高承载热塑性复合材料翼肋
获奖单位：达赫公司（法国）
官网：https://daher.com
合作单位：
卢森堡科学技术研究所（卢森堡）
威格斯公共有限公司（英国）
法国机械技术研究中心（法国）
阿尼福姆工程有限公司（荷兰）
该成果为面向下一代飞机项目研发的高承载热塑性复合材料翼肋。相较于传统铝合金方案，达赫公司联合合作方依托专利创新工艺，完成翼肋结构创新设计，可有效应对当前航空业降碳减排与成本控制的双重挑战。
达赫公司于 2021 年启动 “焊接翼肋” 研发项目，旨在探索碳纤维增强热塑性复合材料(CFRTP)在高产量飞机翼肋制造中的应用潜力。团队采用威格斯LMPAEK™单向预浸带，优化了翼肋的制造工艺、仿真数据卡片，并创新设计出带铺层递减、波形轮廓及无加强筋结构的翼肋构型。
项目通过自动纤维铺放技术与直接冲压成型工艺，制造出厚度最大可达 10 毫米的碳纤维增强热塑性复合材料部件。卢森堡科学技术研究所研发出专利红外焊接技术，用于翼肋结构装配；法国机械技术研究中心设计专用测试台架；阿尼福姆工程有限公司则提供先进的形变仿真技术支持。
核心优势：
相比铝合金及螺栓连接装配方案，实现轻量化减重
相比螺栓连接装配方案，降低装配成本
可满足下一代飞机的高产量生产需求
相比铝合金部件，减少燃油消耗与二氧化碳排放
相比热固性复合材料部件，热塑性部件可回收再利用
二.航空航天 —— 零部件类
获奖成果:索伯 4.0—— 智能可持续树脂传递模塑工艺 4.0
获奖单位:CTC 复合材料有限公司(空客集团旗下企业，德国)
官网:www.ctc-composites.com
合作单位：
空客运营有限公司（德国）
不来梅纤维研究所（德国）
德国航空航天中心（德国）
弗劳恩霍夫应用聚合物研究所、弗劳恩霍夫机床与成型技术研究所（德国）
弗里莫创新技术有限公司（德国）
汉堡联邦国防军大学 / 赫尔穆特・施密特大学（德国）
克劳斯玛菲集团（德国）
耐科斯特工程有限公司（德国）
耐驰过程仪器有限公司（德国）
泰西亚有限公司（德国）
西门子公司（德国）
施塔德勒 + 沙夫公司（德国）
帝人碳纤维欧洲有限公司（德国）
索伯4.0是一套面向大型复杂构件的全流程网络化制造技术方案，兼顾生态环保与经济效益双重标准。其核心在于融合树脂传递模塑(RTM)技术，结合数字化赋能、创新预成型工艺及先进模具技术，实现工艺升级。
随着航空业减排需求日益迫切，制造环节的环境影响愈发受到重视。自 1994年起，空客公司在德国施塔德工厂便采用树脂传递模塑工艺，为 A320和A330系列飞机年产近万件小型碳纤维增强聚合物构件。索伯 4.0 项目由德国下萨克森州政府资助，推动树脂传递模塑工艺向大型、复杂、高产量的下一代单通道飞机机翼结构件制造领域拓展。项目成功研发多项关键技术，包括感应加热殷钢树脂传递模塑模具、基于3D打印模具的三维织物穿刺 / 定向纤维铺放预成型工艺，以及关联工艺数据与能源消耗的知识模型。团队通过5件可完全复现的翼尖演示件，完成全流程材料与能源流动方法论的验证。
核心优势：
实现大型复杂整体构件的树脂传递模塑工艺制造
相比现役飞机生产工艺，降低能源消耗
构建碳纤维增强聚合物构件端到端全流程数字化生产体系
完成多物理场仿真技术的成功验证
为下一代空客单通道飞机的研发提供技术支撑
三.汽车及道路交通 —— 零部件类
获奖成果：宝马M系列天然纤维复合材料部件
获奖单位：宝马集团M有限公司（德国）
官网：www.bmw-m.com
合作单位：
比康普有限公司（瑞士）
西格里技术有限公司（德国）
眼镜蛇先进复合材料有限公司（泰国）
庞贝捷沃瓦格涂料有限公司（德国）
宝马集团通过跨行业合作，将天然纤维复合材料应用于量产车型，有效降低产品全生命周期的二氧化碳当量排放与整车重量。
该成果采用可再生亚麻纤维为原料，开发出可量产的天然纤维复合材料。宝马集团联合合作方研发新型树脂及预浸料体系，攻克材料吸湿敏感性难题，提升部件耐用性、外观品质与加工性能。经多轮测试验证，材料在抗紫外老化、耐候性及力学性能方面表现优异，配合扩散阻隔层与专用涂层进一步强化性能。相较于碳纤维复合材料，该材料在生产环节可减少约 40% 的二氧化碳当量排放，同时优化产品报废后的环境影响。相关部件已通过严苛的汽车行业标准认证，并在宝马 M 系列赛车中完成装车验证，彰显宝马集团在下一代车型中推广可持续轻量化解决方案的决心。
核心优势：
相比碳纤维复合材料，生产及报废环节二氧化碳当量排放降低 40%
适用于汽车外饰与内饰的可见部件制造
历经多年技术研发与深度试验验证
天然纤维复合材料技术已确定应用于下一代量产车型
已在宝马 M 系列赛车中实现装车应用
四.汽车及道路交通 —— 工艺类
获奖成果：面向量产的热塑性复合材料电动汽车电池包壳体
获奖单位：开姆尼茨工业大学（德国）
官网：
www.leichtbau.tu-chemnitz.de
合作单位：
马勒滤清系统有限公司（德国）
GF 模具制造有限公司（德国）
英特普有限公司（德国）
格林格工业有限公司（德国）
维克特机械设备制造有限公司（德国）
弗劳恩霍夫化学技术研究所（德国）
项目团队研发出玻璃纤维增强热塑性复合材料电动汽车电池包壳体。该方案采用市售长纤维及连续纤维预浸料半成品，减少半成品规格种类，通过自动化大规模模压成型工艺实现量产。相较于压铸铝合金壳体，该复合材料壳体全生命周期碳排放降低约 25%。
这款承载式电池包壳体以长纤维及连续纤维增强热塑性复合材料为基材，采用多层结构设计，整合市售复合材料半成品并通过模压工艺一体成型，确保部件无缺陷。团队创新设计轻量化夹具，用于处理预加热后的蓬松坯料；采用矩形坯料与可控预成型技术，实现近净成型、无废料生产。壳体成型周期可控制在 2 分钟以内，满足大规模量产需求。相比同规格铝合金电池包壳体，该复合材料方案可实现约 15% 的重量减轻，全生命周期碳排放降低约 25%。
核心优势：
实现复合材料电动汽车电池包壳体的大规模量产
成型周期控制在2分钟以内
相比铝合金方案，全生命周期碳排放降低约 25%
搭载电池后，电池包整体重量减轻 15%
五循环经济与回收利用类
获奖成果：A380客机次级结构件回收再利用于A320neo客机
获奖单位：东丽先进复合材料有限公司（荷兰）
官网：www.toraytac.com
合作单位：
空客公司（法国）
达赫公司（法国）
塔马克航空资产管理公司（法国）
空客、达赫、东丽与塔马克航空资产管理公司联合开展项目，验证将退役A380客机的 Cetex® TC1100复合材料吊架罩部件，回收再制造为 A320neo 客机新结构件的可行性，通过材料跨机型复用推动航空业可持续发展。
近年来，热塑性复合材料凭借轻量化、高力学性能及可回收特性，在航空领域应用占比持续提升。以碳纤维增强聚苯硫醚（C/PPS）复合材料为例，该材料已广泛用于制造大型航空结构件。随着 A380 客机逐步退役，其机身大量碳纤维增强聚苯硫醚部件（如吊架罩、翼肋、前缘部件等）面临报废处理难题。
本项目由空客、达赫、东丽与塔马克航空资产管理公司合作推进，旨在为上述退役部件建立循环再利用体系，推动航空复合材料回收技术发展。项目摒弃传统填埋处理方式，探索将 A380 客机吊架罩部件回收再生，用于制造 A320neo 客机小型结构件，延长材料生命周期。
核心优势：
实现航空复合材料的循环再利用
减少航空退役部件的废弃物排放
验证热塑性复合材料回收技术的工业化可行性
达成主机厂与一级供应商的跨企业协同合作
为其他机型部件的回收再利用提供可推广模式
六.数字技术、人工智能与数据应用类
获奖成果:面向航空航天与国防领域的数字主线创新方案
获奖单位:南昆士兰大学（澳大利亚）
官网：
www.unisq.edu.au/research/institutes-centres/iaess/centre-for-future-materials
合作单位：
梅姆科公司（澳大利亚）
达索系统公司（澳大利亚）
波音澳大利亚公司（澳大利亚）
该方案构建了航空复合材料结构全流程数字主线，覆盖检测、设计、制造、削斜、补片铺贴及服役前质量检测全环节，通过数据的端到端贯通，加速复合材料部件维修进程、提升维修质量。
项目打造了复合材料维修全流程数字主线，将检测、数据解析、基于 CAD 的损伤建模、自动化补片设计、削斜加工、补片制造与铺贴，以及最终认证环节的数据全面打通。方案实现三项关键技术突破：一是将检测数据解析结果嵌入数字孪生系统；二是可针对损伤特征快速生成优化补片设计方案；三是通过原位监测技术把控补片粘接质量。团队基于达索系统 3DEXPERIENCE 平台，进一步将人工智能技术融入纤维缠绕工艺监测，实现制造环节的数字化升级。通过采集全流程制造数据，数字主线可实时更新部件全生命周期信息，为产品在役分析、后续维修及报废决策提供数据支撑。
核心优势：
实现部件全生命周期数据的端到端贯通
检测后可自动完成损伤特征分析
快速完成维修补片的设计与性能分析
实现制造过程的原位监测
缩短航空装备的维修周期，加速重返服役状态
七.海运与船舶制造类
获奖成果：科普罗佩尔 —— 船舶燃油消耗优化方案
获奖单位：卢瓦尔河技术工程公司（法国）
官网：www.loiretech.com
合作单位：
约阿尼纳大学（希腊）
达诺斯系统公司（塞浦路斯）
法国船级社海洋与近海业务部（法国）
梅卡公司（法国）
保加利亚海事服务公司（保加利亚）
格拉夫科斯海事公司（希腊）
焊接研究所（英国）
伦敦布鲁内尔大学（英国
科普罗佩尔方案的核心创新点体现在三方面：一是通过水动力与机械性能耦合分析，在低计算成本下实现多工况螺距优化；二是在旋转部件中集成结构健康监测系统；三是采用树脂传递模塑工艺制造整体成型螺旋桨叶片，并在叶片前缘与后缘增设抗冲击防护结构。
该成果研发出一款复合材料螺旋桨，充分发挥纤维增强材料的柔韧性与力学性能可设计性优势。通过优化纤维铺层方向，叶片螺距可根据水动力载荷变化自适应调整，突破传统刚性金属螺旋桨的性能局限。叶片采用树脂传递模塑工艺整体成型，内部集成光纤与应变片等结构健康监测元件，实现运行状态实时监测，降低运维难度。团队创新设计轻量化连接结构，支持水下叶片更换作业。针对叶片厚度变化大、含内置芯材的结构特点，开发专用无损检测技术；同时在叶片前缘与后缘设置连续复合材料防护层，提升抗冲击能力
核心优势：
降低船舶燃油消耗 4%，优化后潜力可达 15%
减少船舶推进功率需求 25%
依托结构健康监测系统实现螺旋桨实时状态管控
八.管道、储罐与氢能应用类
获奖成果：雷瓦科 —— 轻量化液氢储罐
获奖单位：CTC 复合材料有限公司(空客集团旗下企业，德国)
官网：www.ctc-composites.de
合作单位：
AFPT 先进纤维铺设技术有限公司（德国）
阿尔戈锚固系统有限公司（德国）
康普瑞斯泰克公司（德国）
德国航空航天中心（德国）
电动船舶能源公司（德国）
不来梅纤维研究所（德国）
德国工业设计与验证有限公司（德国）
瑞士西北应用科技大学聚合物工程研究所（瑞士）
雄克碳技术有限公司（德国）
瑞士苏普雷姆公司（瑞士）
帝人碳纤维欧洲有限公司（德国）
雷瓦科方案创新整合定制化热塑性基体层合材料、结构设计优化及专用制造工艺，成功攻克碳纤维增强聚合物储罐在 - 253℃低温环境下的微开裂难题，相关技术已通过缩尺功能演示件验证。
液氢是高效的能源储存载体，但传统碳纤维增强聚合物储罐在液氢低温环境下易发生微开裂，限制其应用。雷瓦科项目采用系统性解决方案破解这一难题：选用耐低温性能优异的韧性热塑性树脂基体，提升材料低温应变能力；优化材料厚度，降低内部应力；通过铺层设计平衡结构力学性能与热收缩特性；采用全复合材料内衬，消除不同材料间的热膨胀系数失配问题。技术落地过程中，团队同步完成材料研发、测试验证、结构设计及制造工艺的协同创新，已研制出通过低温测试的缩尺演示件，并设计液氢物流集装箱概念方案，相关成果将在 2026 年 JEC 世界复合材料展上展出。
核心优势：
实现储罐轻量化设计，降低制造成本
适配自动化制造工艺
具备优异的抗低温微开裂性能
形成跨行业技术协同创新模式
为绿氢储运提供技术支撑，推动氢能出行发展
九.轨道交通车辆与基础设施类
获奖成果：复合材料双轨悬臂结构
获奖单位：复合材料编织有限公司（英国）
官网：www.compositebraiding.com
合作单位：
埃米公司（英国）
英国未来出行催化中心（英国）
英国铁路基础设施维护公司（英国
该成果由复合材料编织有限公司研发制造的复合材料双轨悬臂结构(CTTC)原型件，不仅验证了可持续复合材料在高产量铁路基础设施制造中的可行性，还展现出显著的环境效益与经济效益。
这款复合材料双轨悬臂结构采用非导电玻璃纤维增强尼龙6(PA6)热塑性复合材料制造，用于替代传统高碳排、重质钢结构，适配铁路电气化工程需求。结构高度近 8 米，宽度 4.5 米，核心桁架部件基于编织工艺与高速固结技术制造，具备高度规模化生产潜力。生产过程采用半自动化工艺，废料率低于 2%，能耗低、生产效率高，且未来可兼容再生材料。原型件测试结果表明，热塑性编织复合材料为大规模铁路基础设施升级提供了兼具可行性、经济性与可持续性的创新路径。
核心优势：
相比钢结构，单位重量减轻超 80%
相比钢结构，全生命周期碳排放降低最高达 90%
提升施工人员作业安全性，优化铁路线路占用时间
施工效率提升一倍
降低铁路电气化工程的纳税人成本投入
十.可再生能源类
获奖成果：面向交通工具的复合材料光伏组件
获奖单位：梅泰克斯公司（土耳其）
官网：www.metyx.com
合作单位：
伊泰克太阳能公司（土耳其）
中东技术大学太阳能研究与应用中心（土耳其）
该成果研发出轻质、高透光、抗冲击的复合材料光伏组件，采用玻璃纤维增强聚合物(GFRP)前板与碳纤维增强聚合物(CFRP)夹层结构背板的组合设计，相比传统组件减重超 50%，兼具优异透光性与柔韧性，可适配曲面交通工具表面集成需求。
这款车用复合材料光伏组件以透明玻璃纤维增强聚合物替代传统玻璃前板，搭配刚性碳纤维增强聚合物夹层结构背板，通过一步法灌注工艺成型。组件透光率可达约90%，抗冲击性能优异，散热效率高，面密度仅为 4-6 千克 / 平方米，实现大幅轻量化。光伏电池片嵌入复合材料层间，使组件可适配曲面造型，提升结构耐久性。经测试，组件可达到国际电工委员会(IEC)抗冰雹等级标准，电池片无损伤，为下一代交通工具集成光伏(VIPV)系统提供高性价比解决方案。
核心优势：
相比传统玻璃光伏组件，减重 50%-80%
具备优异的抗冲击、抗冰雹性能
可适配曲面交通工具表面集成安装
依托碳纤维增强聚合物背板实现高效散热
提升组件耐久性与安全性，兼具成本优势
十一.体育、休闲与娱乐类
获奖成果：可修复公路自行车车架
获奖单位：菲尼克斯复合材料公司（德国）
官网：
https://fenix-composites.com
合作单位：
阿尔福梅特公司（德国）
赫罗纳公司（德国）
海卓因公司（德国）
该创新自行车车架采用热塑性碳纤维增强聚合物型材与钛合金接头制造，通过感应加热技术实现无胶、无紧固件连接。连接工艺具备可逆性，可对损坏部件进行拆卸更换，最大限度延长车架使用寿命。
车架结构整合 3D 打印钛合金(Ti6Al4V)接头与热塑性复合材料管材。钛合金接头采用直接金属激光烧结技术(DMLS)成型，经机加工形成轴承安装面，并通过激光表面结构化处理优化连接性能。车架前三角采用再生碳纤维 / 尼龙 6 编织预成型件，由赫罗纳公司完成固结成型；后三角采用阿尔福梅特公司的纵向轴向缠绕工艺(LATW)制造的碳纤维 / 尼龙 6 管材。装配过程采用热直接连接技术：通过感应加热使聚合物基体熔融，流入钛合金接头的微观结构中，形成强度超 50 兆帕的无胶连接。管材与接头可反复拆卸更换，实现全生命周期可回收与可修复。
核心优势：
连接结构韧性优异且具备可逆拆卸特性
连接工艺周期短
制造流程可实现全自动化
依托 3D 打印技术实现结构拓扑优化设计
具备材料、能源与成本效益优势
2026年JEC世界复合材料展将于2026 年3月10日至 12日在法国巴黎北郊维勒班特展览中心举办，届时全球复合材料产业链各领域龙头企业将齐聚一堂，共话行业发展。
