到目前为止，我国经济型轿车每辆塑料用量为50kg～60kg，轻中型货车为40kg～50kg，重型货车为80kg左右，中高级轿车为100kg～130kg，除中高型轿车塑料用量接近发达外，其余车型相当发达90年代水平。这些塑料按功能分为内装件、外饰件、功能结构件；按使用特性分通用塑料、工程塑料、特种塑料和热固性玻璃钢复合材料。我国汽车塑料应用比例将不断上升，领域不断扩大，正在向着技术含量高、电子化、模块化、舒适、安全、环保性方向发展。这是目前塑料技术在汽车零部件生产应用研究会上，汽车零部件塑料发展中心总经理在会上的部分报告内容。
    走低成本技术路线成为此次研讨会的热门话题。这些话题中有上海ABB工程有限公司的提高生产效率的6轴机器人在塑制中的采用；圣万提注塑工业（苏州）公司的热流道注塑技术对于节省材料、缩短生产周期、降低零部件成本的效果；奥地利赛诺帕拉斯有限公司（Senoplast）新型复合材料免喷涂共挤五层膜片在汽车零部件的应用；日本写真印刷株式会社的干印模内转移木纹膜、金属膜的仿真效果；上海通用泛亚汽车技术中心、DSM上海工程塑料部的高性能工程塑料在汽车内饰件及发动机系统中的应用。从会上获悉，近几年在国际市场上叫响的GMT也逐渐被LFT-D所左右而难以自立。据有关信息透露，这两年在欧美市场有30多条LFT-D生产线投产，日本和韩国今明两年也将引进迪芬巴赫公司LFT-D生产线。快速、高效的LFT-D生产线使这些的轿车零部件生产企业生产成本大大降低。另据有关信息了解，今年德国AVK展览会上，德国迪芬巴赫公司研发中心向市场推出在线SMC等。
    在低成本技术路线上，还有不可忽视的纳米材料的应用。就纳米碳酸钙来讲，它与普通碳酸钙相比性能非常优越。普通碳酸钙在塑料中的添加量一般不超过10%，用纳米级碳酸钙可提高到30%，性能优异的纳米碳酸钙填充量达到50%.由于纳米碳酸钙粒子的超细化，使其晶体结构上表面中子结构发生变化，能更好地与树脂相容，这种高比例的填充塑料制品，在保证甚至提高制品质量的同时，可大幅度地降低企业生产成本。走低成本的技术路线，也达到了汽车零部件的轻量化。有关数据表明，汽车质量每减轻10%，燃油消耗可降低6%～8%.为减轻汽车自重，塑料和玻璃钢复合材料替代笨重金属部件已经成为发展主流。
    低成本技术路线归结到一点是产品的技术创新，它包括工艺、材料、装备等创新的各个环节，从而实现产品的高质量、产量的高效化。走低成本技术路线是复合材料产业自身发展的需要。这里运用玻璃钢学会理事长薛仲民对汽车零部件低成本技术路线的见解来拓展我们的思路和做法：复合材料低成本技术包括诸多元素，低成本原材料技术、低成本设计制造一体化技术、先进规模生产技术等。在各个低成本技术板块里，薛仲民理事长进行了剖析。制造技术中，他提到推进节省劳力、时间的自动化制造技术，纤维和混杂纤维铺放技术，产品的优化设计、合理设计技术，这些技术发展又同时注入了功能和智能复合材料和模块，使复合材料成为档次高、更轻、更薄、功能更全的新材料。
　　走低成本技术路线是市场的需要，必须以市场为关注焦点，以产品创新为落脚点，才能推进产品的更新换代，产业的蓬勃发展。