竹纤维复合材料已应用于五菱宏光 MINI 等车型，来源：五菱汽车

这项新技术充分发挥竹纤维固有特性研发汽车内饰部件，为竹制品在汽车领域的规模化应用开辟了路径。在全球 "健康安全、绿色低碳、轻量化" 的发展目标下，寻找既能满足力学性能、安全标准和工艺要求，又能降低环境负荷的材料，已成为汽车行业的迫切需求。

竹纤维复合材料可广泛应用于汽车内饰部件，来源：国际竹藤中心

国际竹藤中心研发团队洞察到竹子作为工程材料的巨大潜力，但将柔性竹纤维转化为符合严苛汽车标准的异形结构部件并非易事。十余年来，团队持续攻克竹纤维制备与性能调控、竹塑复合界面控制、竹纤维复合材料成型等一系列关键技术。

技术突破亮点

实现轻量化制造：研发的竹纤维轻量化生产技术，使板材竹纤维含量最高达 75%，密度可控制在≤0.5 克 / 立方厘米，同等体积下远轻于传统塑料等材料。其异形成型深度可达 25 毫米以上，满足后备箱侧板、汽车顶篷等部件的复杂三维成型需求，实现异形结构与轻量化的平衡。

攻克界面融合难题：针对竹纤维（亲水性天然有机材料）与高分子树脂（疏水性化学材料）的 bonding 难题，团队采用竹纤维 - 低熔点聚合物界面增韧技术，大幅提升两者界面剪切强度，实现刚性与韧性的平衡，确保应力有效传递，避免因结合力弱导致的开裂分层。

创新连续智能制造工艺：开发竹纤维气流 - 机械均匀铺层技术，实现竹纤维复合单元的连续制备与自动化铺层。该技术如同对竹纤维进行 "梳理"，使其在模具中均匀精准铺设，保证成品面密度高度均一，显著提升生产效率，为汽车行业规模化、低成本应用奠定基础。

率先应用于中国新能源汽车

目前已建成 1 条竹纤维生产线和 2 条年产 20 万平方米竹纤维复合材料生产线，实现汽车顶篷、座椅背板等系列产品批量生产。搭载竹纤维内饰的宝骏悦也车型在近期举办的世界林业大会上首次亮相。

相关成品已配套上汽通用五菱汽车股份有限公司，应用于五菱宏光 MINI、缤果、云朵等车型，并将技术延伸至上汽大众、东风日产、上汽通用等合资乘用车品牌。

截至 2025 年 9 月底，中国机动车保有量达 3.63 亿辆。若每辆车使用 40 公斤竹纤维，对应的市场应用潜力约 1450 万吨。中国工程院蒋剑春院士表示，竹纤维原料产业化不仅为汽车行业提供绿色材料选择，还能带动竹产区农民增收，有效助力乡村振兴，实现生态效益与经济效益双赢。