在首次火箭发射前夕,Orbex借助MSP的 PerfectPart 数控计量解决方案，成功克服了部件变形难题，并将部件装夹时间从5小时缩短至30分钟，使单个部件的装夹效率提升 900%，大幅提高了碳纤维有效载荷航空电子模块的生产速度。

该解决方案的应用还使整体生产时间缩短一半，简化了工装夹具流程，并让Orbex能够确保部件 “一次加工合格”。在Orbex计划扩大生产规模的背景下，MSP 的关键作用在于，利用Orbex现有的设备，为其提供了一套可重复、可扩展的加工流程。

此前，受传统对准方法的严重限制，Orbex一直在寻找一种解决方案，以实现有效载荷航空电子模块(PAM)快速且精准的数控加工。Orbex的数控操作员专家加文・贝尔顿(Gavin Belton)解释道：“PAM是一种大型复合材料薄壁部件，部分区域的铺层结构十分精密。由于存在变形风险，我们很难确定精确的加工位置。” 过去，每个部件的对准过程至少需要 5 小时，且无法解决变形问题 —— 这导致部件的窗口和凹槽加工尺寸出现偏差，进而引发装配问题，还需要返工修复。贝尔顿补充说：“这些部件价值数万英镑，生产周期约为 6 周。一旦出现报废，损失的时间、资金和材料都无法挽回。”

鉴于 “一次加工合格” 对生产的重要性，MSP 的 PerfectPart 解决方案被视为核心工具。该方案不仅能帮助 Orbex 实现精准对准，其计量套件还能对各类误差（包括测头装夹与校准误差、数控机床自身误差）进行补偿。

误差消除流程从AutoClock和NC-Checker两款软件的应用开始。这两款产品首先消除了测头校准过程中的人为误差，随后NC-Checker会评估数控机床的几何性能，确保其加工精度能够满足部件的公差要求。

贝尔顿表示：“通过检测，我们立即发现了 C 轴和 B 轴存在的一个问题 —— 这个问题原本可能导致部件外径上的孔出现对准偏差。而这次仅30分钟的检测，帮助机床供应商找出了误差根源，并在加工开始前完成了修正。” 目前，Orbex使用其CMS Ares 机床生产运载火箭的碳纤维结构部件。

为解决Orbex的部件对准难题，MSP引入了NC-PartLocator产品。该产品非常适合复杂、易变形或薄壁部件的对准作业：它通过五轴测头对部件进行测量，自动生成六自由度（六个方向的位置与角度）的最佳拟合对准方案；同时，该软件能补偿实际部件位置与理论加工程序之间的偏差（例如部件发生变形时的偏差）。此外，更新后的对准数据会自动上传至机床控制器，无需额外修改加工程序，对准误差也会被自动消除。

贝尔顿补充道：“按下‘启动’键后，你能实时看到对准过程在推进，并且确信最终加工结果会完全符合预期。而且整个装夹过程的速度大幅提升，工作也变得更轻松了。”

解决方案的成效十分显著：Orbex 将原本时长不固定的 5 小时部件装夹流程，稳定缩短至 30 分钟，装夹速度提升 900%；同时，整体生产时间从 2 天缩短至 1 天，效率提高一半。

Orbex的工装夹具流程也得到了优化。贝尔顿说：“我们不再需要用定位销固定所有部件、限制部件位置，而是设计出了更简单的夹具。现在不需要每次都对夹具进行修边加工，直接使用即可 ——MSP的最佳拟合对准功能会自动计算出正确的对准参数。这套方案的优势显而易见，无需过多权衡。加工这类高价值部件时，风险的降低程度怎么强调都不为过。”

随着Orbex 火箭发射日期的临近，MSP的 PerfectPart解决方案将在扩大生产规模中发挥重要作用。贝尔顿表示：“目前我们只有一台CMS Ares 机床，而这套方案实质上提升了这台机床的产能，有助于缓解生产瓶颈。未来如果我们决定增购机床，MSP方案的简便性意味着我们可以将现有加工流程直接‘复制粘贴’到新机床中，轻松过渡到扩大化生产，既保证高质量，又能快速启动生产。”