技术定位：从"功能原型"到"最终产品"的战略跨越

连续纤维增材制造（Continuous Fiber Additive Manufacturing）技术经过十余年发展，已进入产业化应用临界点。与传统3D打印相比，该技术通过将连续碳纤维、玻璃纤维或玄武岩纤维与热塑性基体材料复合，实现了力学性能的质的飞跃——其强度可达铝合金的2-5倍，重量却减轻50-70%，真正实现了“以塑代钢”与几何自由度的完美结合。

传统以塑代钢的碳纤维制作方法有很多：模压，拉挤，编织等等。与这些传统方式不同，增材制造打破了工艺对几何形状的大限制，从而让随形加强和选区加强在复杂几何体上成为了可能，另外增材制造本身的少量多样的场景在大部分需要复合材料的行业中都是有需要而且是技术空白的。这让很多本身就在使用复合材料的行业和客户对连续纤维增材制造趋之若鹜（短纤维强度不够）。

在全球制造业转型升级背景下，亚太作为全球最大制造业集群地，笔者看到这里对该技术的需求正呈现爆发式增长态势。

 

01市场现状与潜力：数据背后的巨大机遇

根据Market Research Future最新报告，全球连续纤维增材制造市场规模2023年已达2.5亿美元，预计到2030年将突破8亿美元，年复合增长率达18.2%。其中，亚太地区将成为增长最快的市场，年均增速预计达22.5%，中国、日本和韩国将贡献超过70%的区域增量。

 

市场核心驱动因素：

• 轻量化需求：新能源汽车领域减重价值显著，每减轻1公斤可提升续航里程2-3公里，减重价值达200-500美元/公斤
• 性能升级需求：航空航天领域对强度/重量比要求持续提升，Boeing787复合材料占比已超50%
• 定制化趋势：医疗领域个性化需求年增速超30%，传统工艺无法满足成本与时效要求
• 供应链重构：地缘政治背景下，本地化生产需求激增，缩短供应链周期达40-60%

02

应用场景：亚太区域差异化发展路径

航空航天与国防（代表区域：日本、韩国、台湾、澳大利亚）

• 日本三菱重工采用连续纤维技术生产无人机结构件，减重40%，成本降低25%
• 韩国航空航天研究所（KAIST）成功研发卫星支架结构，实现性能提升30%，制造周期缩短50%
• 澳大利亚国防部投入1200万澳元资助舰艇部件现场打印项目，预计维护成本可降低35%
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汽车制造（代表区域：中国、日本、泰国）

• 中国新能源汽车领军企业采用连续纤维打印电池托架，实现减重60%，集成零件数量从12个减少至1个
• 日本丰田建立专属连续纤维生产线，雷克萨斯车型内饰组件减重45%，生产效率提升3倍
• 泰国已成为东南亚应用中心，5家国际供应商设立技术服务中心，年产能达50万件
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医疗康复（代表区域：韩国、日本、中国台湾）

• 韩国首尔大学医院成功实施200+例连续纤维定制手术导板，手术精度提升至0.1mm
• 日本义肢制造商内田开发的新一代假肢产品，重量减轻55%，使用寿命延长至5年以上
• 中国台湾地区康复辅具市场规模年增25%，本地企业占有率已突破40%

工业装备（代表区域：中国、印度、越南、印尼）

• 印尼玩具工厂，搭建近 20 台打印机帮助产线随时替换铝合金零配件确保产线稼动率
• 中国工业机器人制造商应用连续纤维机械臂，负载重量比提升2.8倍，动态性能提升40%
• 印度塔塔集团在无人机制造部门中采用该技术，12 台打印机，维修成本降低50%，停机时间减少70%

03现实挑战：突破瓶颈方能释放潜力

材料成本高

• 连续碳纤维线材价格仍居高不下，是短切纤维的5-50倍（视地区而定）
• 高性能材料80%依赖进口，日本东丽、帝人垄断70%高端市场份额且对国内市场有限制
• 终端零件成本中材料占比高达60-70%，严重制约规模化应用
• 最终零件成本与传统工艺对比优势小甚至高于，不利于产业化推动

工艺技术壁垒

• 需要精确控制温度（±1°C）、铺层角度（±0.5°）和压力（±5%）
• 本身和传统碳纤维对比为 2.5D 加强（即Z 轴强度加强有限）
• 亚太地区从业者较少，没有完整推广出产业生态（例如：为连续纤维增材制造而设计的工业零件）我吐槽下：现在大家拿的样品还是那个刹车杆！
• 材料的稳定性和连续性与成本之间的博弈，还没有给家人们打下来

标准认证缺失

• 航空航天领域缺乏统一认证标准，认证周期长达18-24个月
• 以塑代钢量化的 QA 能力尚缺
• 碳纤维原材料厂商分布不均导致材料标准发展受限

2013 年的刹车杆

 

04AM 行业连续纤维版图

“革命尚未成功，同志们仍需努力”。从 2013 年 7 月 Markforged 宣布正式将连续纤维引入增材制造行业的那一天，在国际有影响力的连续纤维厂家不到 5 家。近两年国内持续涌现出新的连续纤维设备商和材料商，其中撇去玩票性质的企业，笔者在推广到客户端时可以碰到也还是不到 5 家，并且大多数都游移在科研、军工的范围，真正的大市场--制造业却鲜有对手。这说明市场对该技术的认知和信心还不够，从业人员需要更多的”技术以上，认知以下“的实际应用推介，这是当下稀缺的。竞争虽有，但现在合作才是主旋律。

 

正面的看，参考 FDM/FFF的发展路径，在更多爆点应用和大厂的深入开发后，成本，稳定性等都可以得到解决，那时候一起努力做到标准认证，从而到达规模化，未来可期。

 

05结语

连续纤维增材制造在亚太地区的发展已越过技术验证期，进入产业化应用黄金窗口期。对于亚太制造商而言，未来3-5年是布局该技术的关键时期，提前布局者将获得显著先发优势。

 

面对现有的制造技术空白，工业客户发展对高性能品质的需要，这都会帮助连续纤维增材制造走进下一个阶段，而且会是不久的将来。要知道，和金属还有树脂相比，连续纤维制造的工艺流程和技术门槛低得多，工业小白也是可以直接使用提供价值的，这个先天优势的潜力远远没有开发完全。

 

portant;">现在正是行业百花齐放的时候，在深耕连续纤维 第八个年头，笔者依然希冀她最后站在制高点的那一天：金属打印，连续纤维打印，塑料打印三足鼎立。