据增强塑料-版报道，比利时Composittraoler公司将拖车底盘换成了复合材料结构。这对传统保守的拖车市场是一个根本性的变革。它彻底改变了工艺技术、装配过程、市场营销和售后服务的方式。
    学术研究证明，大量钢质部件转变为复合材料部件并不经济，只有其它优势也出现时，人们才可以购买得起复合材料拖车，典型的情况是腐蚀和重量的减轻。Composittrailer公司逐步试验将钢质结构变成复合材料结构。美国和欧洲曾尝试过制造复合材料拖车底盘，但成功开发到原型阶段的很少，这些计划通常在工业化进程之前停止。Composittrailer的工艺构思即所有部件必须在可能大量生产的基础上以经济的方式设计。一辆能够买得起的复合材料拖车只能以连续工艺来生产，这也是保证连续性和高质量的好方法。
    2000年，Composittrailer公司开始推出一种活动地板式拖车，其空载重量为6吨。而一辆全铝质的拖车重量为9吨，这种拖车很快在轻质拖车市场占得一席之地。于是，Composittailer开始与其中的两家合作，进行第二次创新。他们与Renders公司合作研制简式底盘，与Benala公司合作研制活动地板式拖车。  
    过去十年，Composittrailer形成了一套独特的工艺。车身侧围板用坚固板材的强烈需求迫使Composittrailer的工程师开发了一种独特的产品：Acrosoma@板。这种三维增强型夹芯结构中，增强材料纤维在Z方向上“缝入”夹芯板中，结果顶部和底部的面板就被“连接”在一起了，从而粗糙的夹芯板相对于传统夹芯板材，就有了更好的抗分层性能。
    Acrosoma的生产设备结合了簇绒（纺织工艺）和拉挤工艺（复合材料工艺）。先，泡沫夹芯的上下用毡子或玻璃纤维覆盖，然后借助簇绒织机用芳纶纤维缝好，润滑剂注入乙烯基酯树脂，混合物在模具中被加热。固化的板材在整个过程中被拉出器拉出，每次簇绒机上的针机会留下芯材。机器的设计使其可以生产不同形状的板材，厚度厚可达80mm。每种厚度都需要一个独立的进料口、润湿剂和模具。大量不同的表面材料、泡沫材料、泡沫类型、树脂和缝编纤维可以任意组合，因此，板材可以满足特定的需求。
    FRP复合材料将底盘结构变成复合材料结构，这是步。Composittrailer将箱式底盘的重量从3500千克减少到了2800千克，而车轴、轮胎和悬架总重大约为两吨，也就是说此结构的重量是从1500千克减少到800千克，几乎减少了一半。拖车市场分布情况为：北美30万辆、欧洲10万辆、远东地区25万辆，它的发展是值得研究的。复合材料的拖车的出现，会影响复合材料的生产，小型和中型企业可以走在前列。