凭借高度集成和自动化，该创新解决方案将质量与成本效益结合在一起，为热塑性复合材料零件的大批量生产铺平了道路。

 

量身定制的复合坯料有助于大限度地利用零件的轻量化设计潜力。为了高效地利用热塑性基体玻璃纤维和碳纤维增强带制造这些半成品，恩格尔在一条高度自动化的生产线上将一个铺带单元和一个固结单元组合在一起。采用一体化生产工艺，每隔一分钟可生产出15 ~ 30片的专用坯料。正是这种高水平的生产效率说服了国际陪审团。

 

为了实现短的循环时间，恩格尔开发的胶带铺设单元采用了“取放法”。拾取各个胶带层，目视检查，通过闭环控制放置并点焊在一起。由于终堆叠的质量很大程度上取决于胶带定位的精度，因此恩格尔为铺设单元配备了使用高分辨率摄像头技术的测量系统和两个高速机器人。

 

恩格尔（Engel）及其合作伙伴Fill根据加热/冷却方法开发了一个生产单元，用于紧接下游的合并过程。在全自动过程中，该系统将纤维堆叠合并成一个坚固的面板，同时保留有针对性的方式生成的厚度变化。

 

由于堆叠在堆放时已经获得了零件所需的外轮廓，因此在Engel有机熔体工艺中固结后，可以立即对定制的坯料进行成型和功能化。这进一步提高了大批量生产的效率。

 

凭借这种创新的生产技术，Engel和Fill不仅针对航空业，而且重要的是汽车业以及运动器材和医疗保健业。从单个胶带到注塑成型功能，Engel都可以从一个来源为整个过程提供集成的全自动生产单元。