朗盛(Lanxess)推出一款电动跑车全塑料刹车踏板，其内置件由连续纤维增强的热塑性复合材料Tepex dynalite制成。
 

 

对电动跑车来说,轻量化非常重要。因此，辆量产车使用的是全塑料刹车踏板。该安全关键部件由专门为汽车行业提供振动技术和塑料应用的供应商博格弹性金属公司开发，该公司与朗盛高性能材料(HPM)事业部密切合作。它的高机械强度和重量低归功于热塑性复合材料设计。它的结构包括由Tepex dynalite制成的插入物和踏板构成。

 

HPM公司旗下Tepex汽车集团的轻量化设计专家Klaus Vonberg博士解释说:这款使刹车踏板比同类钢结构轻50%。由于Tepex插入物的特制纤维层结构和附加的局部胶带加固，结构组件满足负载要求。自动化生产提高几何结构复杂的安全关键部件的生产效率，可大规模生产。”

 

 

完全固结的半成品Tepex dynalite具有用连续玻璃纤维织物层增强的热塑性基体。电动跑车的刹车踏板采用尼龙6为基体的复合结构，其中含有单向纤维层和纤维层，纤维层在两层覆盖层上呈45°排列。内层使该组件具有良好的拉伸和弯曲强度。

 

胶带在热塑性基体中嵌入单向的高强度连续纤维系统。刹车踏板使用多条带有玻璃纤维涂层的胶带加固部件的底部。由于胶带和Tepex插入物由相互兼容的塑料基体组成，胶带可轻松用激光焊接到Tepex插入物上。导致具有纤维层的定制层压材料精确地遵循负载路径并且完全适应负载特定组件的要求。纤维层与胶带的顶部相结合，确保踏板的高扭转强度。

 

 

博格弹性金属公司创新中心的Daniel Haffelin博士说:特制的纤维层结构和有机薄板、胶带相结合，可以减少刹车踏板重量，同时实现力学特性的超高水平,这正是安全性组件所需要的。

 

目前有四种不同的刹车踏板的设计基于塑料版本在批量生产，对于所有组件版本，负载路径进行了优化，以适应各种扭转方向。

 

自动处理的胶带和Tepex

 

刹车踏板是在自动化的过程中使用混合成型在短周期内适合大规模生产。该方法将Tepex插入件的悬垂与后续注射成型过程中的胶带相结合。生产的阶段包括使用光学测量系统将胶带精确对准，后将其放置在Tepex刀片上以便将其焊接到胶带上。通过注塑工艺将其与聚酰胺66背模成型。

 

电动汽车的高强度结构部件

 

定制纤维取向的热塑性复合结构为电动汽车行业提供新机遇Vonberg表示: Tepex的应用包括前端系统和保险杠梁，电气和电子模块的支架，后备箱和备用轮孔，电池外壳和盖，车辆“温室”部分的结构组件和车身下部区域的结构装饰，电池壳。”

 

相对于金属基结构而言，低碳足迹是采用Tepex和胶带进行复合设计的特点。热塑性复合材料比替代材料轻得多，采用混合成型工艺使导轨、支架和紧固件等功能整合，可以减轻重量，节省能源和成本。