碳纤维成型工艺介绍
一、手糊成型工艺
手糊成型工艺是指用手工或在机械辅助下，将增强材料和热固性树脂铺覆在模具上，树脂固化后形成复合材料的一种成型方法。
手工铺贴主要使用两种原料：单向预浸带、织物预浸料。单向预浸料可以铺贴复杂形状，但是裁剪废料率高。织物预浸料相比单向预浸带劳动强度较小，但性能较单向预浸带低。同时，手糊成型的方式的共同缺点就是大尺寸构件铺贴较为困难。
二、自动铺贴工艺
适用于厚度变化均匀的平板或形状简单的构件，生产效率高、铺放成本低，同时自动切割，铺层裁剪废料减少，且不需要真空压实。自动铺贴也可以对带形状的曲面进行铺放，其铺层厚度控制精确，空隙含量低，小于1％，纤维角度也不受限制。但成本过高，主要应用于大批量工业复合材料零件的制作（如机翼）。
三、缠绕成型
将预浸丝或预浸带按预定方式缠绕在芯模上，然后固化脱模成为复合材料制品。
缠绕成型分为：
1、干法缠绕：将预浸纱带（或预浸布），在缠绕机上经加热至粘流状态并缠绕到芯模上的成型工艺过程。干法缠绕产品质量稳定（含胶量、尺寸）；缠绕速度快，劳动卫生条件好，但设备投入大。
2、湿法缠绕：将无捻粗纱经浸胶后直接缠绕到芯模上。此方法不需要预浸设备，设备投入较少，便于选材。但是纱片质量与张力需严格控制，且固化时易产生气泡。
3、半干法缠绕：将无捻粗纱浸胶后，随机预烘干，然后缠绕到芯模上。
缠绕成型有以下特点：
1、适用于旋转体(圆柱形壳体和密闭容器)；
2、生产自动化、效率高、成本低；
3、纤维体积含量高；
4、材料利用率高，无废料；
5、大直径零件的树脂含量难以控制；
6、形状受限制，对变曲面零件，难以保持纤维缠绕角度。
四、喷射成型
优点：
1、成形后修整加工量少，提高原材料的利用率；
2、成本低（无需热压罐、无需制备预浸料）。
缺点：
1、制件的树脂含量较高；
2、厚度偏差较大；
3、短切纤维性能较差。
五、拉挤成型
优点：
1、可以连续、大批量生产；
2、尺寸控制精度高；
3、原材料利用率高；
4、自动化生产，成本低。
缺点：
1、目前只能生产等截面的型材；
2、需要拉挤预浸料的模具；
3、非0°方向铺层定向困难。
六、热压罐成型
优点：
1、制件尺寸稳定，重复性好；
2、可成形纤维体积含量高（60％-65％）的零件；
3、力学性能可靠；
4、可成形所有的材料；
5、可固化不同厚度的层合板；
6、可制造复杂曲面的零件。
缺点：
1、制件大小受热压罐尺寸限制；
2、周期长、生产效率低；
3、耗能高，运行成本高。
七、RTM成型
在压力注入或外加真空辅助的条件下，使具有反应活性的低黏度液态树脂在闭合模具里流动并排除气体，浸润并浸渍干态纤维体，树脂在模具内通过热引发交联反应，完成固化。
优点：
1、闭合模成形尺寸稳定、精度高、表面光滑；
2、成形后修整加工量少，原材料利用率高；
3、纤维体积含量可达55％-60％；
4、采用预成形体提高损伤容限性能；
5、无需预浸料，不进热压罐，成本低。
缺点：
1、闭合模具密封要求高，初始费用高；
2、空隙含量较高，树脂注入前需加热；
3、预成形体难以准确置入模具并保持在恰当的位置。
八、RFI成型
固态或半固态树固脂膜置于干态纤维体下，树脂从底部向上渗透，浸润纤维及排气，在浸透状态完成固化
优点：
1、模具较RTM模具简单；
2、树脂沿厚度方向流动， 更容易浸润纤维；
3、无需预浸料，成本低。
九、VARI成型
在单面模具上，真空条件下，树脂浸渍干态纤维后成型。
优点：
1、制件无尺寸限制；
2、修整加工量少，原材料利用率高；
3、无需预浸料，成本低。
RFI成型与VARI成型共有以下缺点：
1、尺寸精度和表面质量不如RTM；
2、只适用于大平面或简单曲面的零件；
3、生产效率较RTM低；
4、制件的空隙含量较高。
