作为节能减排、车身轻量的不二法门，合成材料在汽车行业的地位与日俱增。可是碍于其复杂的制造工艺与高昂的成本，目前这种材料大多只是各路豪车的专属配置。然而随着赢创PulPress技术的登台亮相，这一情况将有所转变。通过该项技术，制造商可以相对合理的价格对复杂零件进行大规模批量生产。
　　PulPress技术结合了模压与拉挤成型这两大传统工艺的优点与特点，使得合成材料零件的自动化连续生产成为了可能。其核心部分为ROHACELL®——一种由赢创研制的高性能轻型泡沫夹层结构。在对芯材周围部分填充纤维并灌注树脂后，根据实际需求采用相应模具对该结构进行压制，随后将其放入高温高压环境下即可成型。对于PulPress而言，无论是复杂几何形状工件还是螺纹凹槽，均不在话下。
　　除了设计上的灵活自由与理想的成本效率外，PulPress技术的另一大亮点就是令人咂舌的成果——与传统钢结构制品相比，PulPress零件在质量上仅为其四分之一。至于成本方面，相较于现行的树脂注入等合成材料制备工艺，PulPress技术可减少近六成的耗费，其经济性不言而喻。
　　赢创资源效益部负责人Sivakumara Krishnamoorthy对PulPress的前景持乐观态度：“其技术优势已得到了欧洲汽车业的广泛认可，我相信PulPress模制零件用不了多久便可投入大规模批量生产。”
　　值得一提的是，凭借着其突出的成本有效性，PulPress在航空业（尤其是沿用件批量生产）以及体育用品业的热度也在不断提升。
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