经过数十年的发展，玻璃钢材料已在中小型船艇建造上得到了大量应用，近又在渔船上应用，工艺也由较早使用的手工糊制，真空导入工艺(Vacuum Infusion Process)，简称VIP，在模具上铺“干”增强材料（玻璃纤维，碳纤维，夹心材料等），然后铺真空袋，并抽出体系中的空气，在模具型腔中形成一个负压，利用真空产生的压力把不饱和树脂通过预铺的管路压入纤维积层中，让树脂浸润增强材料后充满整个模具，制品固化后，揭去真空袋材料，从模具上得到所需的制品。VIP采用单面模具（就象通常的手糊和喷射的模具）建立一个闭合系统。真空导入工艺公诸于世很久了, 这个工艺在1950出现了记录了。然而，直到近几年才得到了发展。由于这种工艺是由国外引入，所以在命名上有多种称呼，真空导入，真空灌注，真空注射。
　　理论  真空导入工艺能被广泛的应用，有其理论基础的，这就是达西定律（Darcy’s Law） t =ℓ 2η/(2 k ΔP )。
　　t 是导入时间，由四个参数来决定。 η-树脂粘度，从公式上可以看出所用树脂的粘度低，则所需导入时间就短，因此真 空导入所用的树脂粘度一般不能太高。这样可以使树脂能够快速的充满整个模具。ℓ-注射长度，指的树脂进料口与到达出料口的之间的距离，距离长当然所需的时间亦长。   ΔP-压力差, 体系内与体系外压力差值越大，对树脂的驱动力也越大，树脂流速越 快，当然所需导入时间也越短。  k = 渗透性，指玻纤，夹心材料等对树脂浸润好坏的参数。k值大说明浸润好，象连续毡，多向毡要比方格布，短切毡易被树脂浸润。因此为了使得树脂在增强材料被压实的情况下能方便的充满体系，一般会人为设置一些导流槽，比如在夹心泡沫上下打孔等。
　　步：准备模具
　　和其它积层工艺一样，对VIP 来说高质量的模具也是必须的。表面要有较高的硬度和较高的光泽，并且模具边缘至少保留15 厘米，便于密封条和管路的铺设。对模具进行清理干净,然后打脱模蜡或抹脱模水。
　　第二步： 喷胶衣
　　施工胶衣面可以根据制品的要求，可以用产品胶衣和打磨胶衣，选用类型有邻苯，间苯和乙烯基。用手刷和喷射的方法施工胶衣。
　　第三步：增强材料铺设
　　选用增强材料-玻璃纤维，碳纤维，夹心材料…这要依据制品强度要求来定，对于VIP 要多考虑几点。虽然所有织物都可以用，但不同的材料和织法会影响树脂流速。
　　第四步：真空袋材料铺设
　　先铺上脱模布，接着是导流布，后是真空袋。在合上真空袋之前，要仔细考虑树脂和抽真空管路的走向，否则有的地方树脂会无法浸润到。铺设时要非常小心，以免一些尖锐物刺破真空袋。
　　第五步：抽真空
　　铺完这些材料后，夹紧各进树脂管，对整个体系抽真空，尽量把体系中空气抽空，并检查气密性，这一步很关键，如有漏点存在，当树脂导入时，空气会进体入体系，气泡会在漏点向其它地方渗入，甚至于有可能整个制品报废。
　　第六步：脱模
　　树脂凝胶固化到一定程度后，揭去真空袋材料。从模具上取出制品并进行后处理。
　　真空树脂导入工艺，其优点如下：
　　(1)产品性能优良，成品率高。在同样原材料的情况下，与手糊构件相比，真空树脂导入工艺成型构件的强度、刚度及其他物理性能可提高30-50%以上。
　　(2)产品质量稳定，重复性好。构件有相对恒定的树脂比，一般在30-50%，因此产品性能的均匀性和重复性比手糊工艺产品好，缺陷少。
　　(3)抗疲劳性能提高，可减轻结构重量。由于制品纤维含量高，空隙率低，尤其是层间强度的提高，大大提高了产品的抗疲劳性能，在轻度或刚度要求相同的情况下，真空导入工艺的制品减轻结构强度。
　　(4)环境友善。真空导入工艺是一种闭模工艺，挥发性有机物和有毒空气污染物均被局限于真空袋中，VOC排放不超过5ppm的标准，也大大改善了操作人员的工作环境。
　　(5)产品整体性好。真空树脂导入工艺可同时成型加强筋、夹芯机构及其它嵌件，提高了产品的整体性。
　　(6)减少原材料使用，减少用工。比手糊工艺可节约劳动力50%以上。
　　（7）制品精度好。真空树脂导入工艺产品的尺寸精度优于手糊制品，在同样的铺层下，厚度为手糊制品的2/3.
　　当然目前真空树脂导入工艺也有一定的缺点：
　　（1）准备工序时间较长而且较为复杂。（2）生产成本较高，并产生较多的废料。（3）工艺制造有一定的风险。
       更多信息请关注复合材料信息网www.cnfrp.com