新工艺：
　　冲压：
　　次应用一模多件工艺，实现前后门内板一模四件、铝板前盖内外板一模两件、前中地板一模三件，生产效率由原来的平均每分钟15.8件可提升至31.6件。
      
      
　　次采用前盖外板碎屑吸收装置，将切削产生的碎屑吸收至管道中，直接排入工作台地坑，更大限度避免碎屑被带入模具或者在零件表面产生碎屑压印，使前盖外观更加光滑、美观，并提高了产品品质。
　　车身：
　　次使用等离子钎焊工艺：在车辆的四门区域采用等离子钎焊工艺，速度为普通焊接的2-3倍，并且焊接热变形小、无气孔，焊缝宽度仅为普通焊接的1/3，在提升使产品品质、车身强度的同时，外观更加精美。
      
      
　　车顶激光钎焊：全新英朗采用业内主流激光钎焊工艺，长度达1.5m/边，可确保高强度钢材以优的结构相互拼合，使产品更加美观，同时增强密封性、提高焊接区域的强度，进一步提升驾驶座舱的安全性。
      
　　后轮罩滚边工艺：强度提升，热变形小，更加美观。
      
      
　　侧位内板机器人上料工位：采用内侧围总成自动装配至地板总成工艺，在满足上料功能的同时，保证了上料稳定性，提高了车身整体配合精度和外观尺寸。
      
　　外板总拼高密度机器人工位：单一工位内布置焊接机器人16台，焊点可达232个，有效提高工作效率，实现高效生产。在焊点质量满足要求的同时，使焊点更加均匀，外观更加美观。
      
      
　　中频焊机RAFT技术：焊点飞溅率降低60%，提升焊接质量，提升安全性。
　　油漆：
　　先进的薄膜前处理工艺，采用锆氟酸作为反应介质进行前处理，与传统锌系磷化工艺相比，转化膜厚度变薄，基本实现无渣、无酸、无重金属排放，更加环保。
      
      
　　先进的3-WET喷涂工艺，取消了中涂喷房和中涂打磨，挥发性有机化合物（VOC）排放降低至35g/m2以下，环保达到国际一流、国内水平。
      
　　双组份清漆：对施工过程有严格的工艺控制，可提高外观桔皮0.5级以上，提高漆膜抗刻蚀能力2级以上，提升漆膜外观和耐候性。
      
　　内部喷涂机器人系统，喷房使用4个机器人喷涂车身内部区域（门框及门盖内表面）替代手工喷涂，降低新风量，节约能源。
      
　　水性功能性中涂（BCP）喷房：水性功能性中涂（BCP）涂层，提高车身抗石击、耐老化和外观性能。
　　总装：
　　总装内饰线：
　　双向可升降大平板，实现了多平台柔性化生产，通过工位高度的自由升降进一步优化了人机工程。
      
　　智能化自动涂胶机器，涂胶系统采用通用汽车统一标准，使用机器人自动识别车型，自动抓取玻璃进行涂胶作业，可靠性、稳定性高。该设备采用国内的3D视觉系统来完成胶型的质量检测，时时监控胶型的高度和宽度，参数异常时自动报警。前后风挡移栽采用分离设计，取料后可分别自动追赶车辆，并与车辆同步随行，在提升了生产效率的同时也提高了装配质量。
　　自动上料机构，实现了高效、准确的配料，降低了错装风险，提高了装配质量和效率。
　　总装底盘线：
　　采用现代化EMS+VAC（Electrical monorail system + Variable Adjustable Carry）机运设备，在拼装过程中精确同步，实现车身和底盘的精准定位和拼合，拼合精度可达0.1 mm，保证了整车拼合质量，从而确保底盘优异的操控性能。
      
　　总装门线：
　　采用摩擦驱动（FDS）系统，相比普通的链条机动线具备无润滑、清洁、静音等优点。
      
　　总装终装线：
　　终装线采用转弯板循环的机运方式及国际的三合一模块化加注设备，该加注设备可以实现对抽真空时间、压力、加注量等参数的实时监控及数据保存，不仅实现了加液的精确防错，还可以进行精确质量追溯。
　　总装检测线：
　　四轮定位设备，采用先进的非接触式3D激光头进行检测，检测精度远远高于之前的2D激光头，并能满足上海通用现有全部车型的检测。检测线动态车辆测试设备程序可精确模拟汽车的动态传动、制动和控制系统性能的测试。该设备采用美国通用统一标准制造，它测试的所有数据全部上传通用汽车车辆数据库，终身保存。
      
　　检测线雨淋喷房：将对每台车进行360个喷嘴90秒的强力水冲击测试，约5吨的喷水量，模拟上大雨量的4倍，以检验车辆的密封性。
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