"省油的别克车" 武汉工厂探秘之旅落幕
长期以来，美系车给人的印象就是粗犷大气厚实。在，大家对美系车的印象可以归结于为：车身重、安全、开着踏实，但费油。的确，油耗对于前些年的美系车来说是个问题。不过上海通用别克已经做出改变，全新英朗就打出节能减排的口号，到底效果如何一起来看看我们的实际测试吧。6月3日，我们搭乘别克全新英朗，以节油赛的形式经历为期3天的别克武汉工厂探秘之旅。
本次的节油挑战赛将会历时三天，江苏的各路媒体先在南京集合，然后由南京出发，长途奔袭至中部重镇——武汉。而第二天，我们将会来到新英朗的出生地——上海通用武汉工厂，来亲眼见证新英朗的诞生过程。第三天，我们将收拾好行装，原路返回南京，整个行程安排的十分紧凑。
由工信部发布的全新英朗综合工况油耗为5.8L/100km，但实际上，这个数字已经被全新英朗的车主们一次次刷新。目前全新英朗车主们晒出的百公里低油耗值为4.0L。那我们这次节油赛能实现突破吗?
新英朗如何实现节油
一、提升传统内燃发动机的动力效能
简单来说，这个技术方向就是大程度提升传统发动机的效率，想方设法用少的燃油输出大的动力。目前主流的大概有这么几种：缸内燃油直喷、涡轮增压、可变气门技术、启停系统。这些技术很多品牌都在应用，但真正能把这些技术做到位并实现较好节油效果的不多。道理很简单，技术原理是可以模仿的，但制造工艺和水平却大相径庭。
拿通用旗下的别克来说，2011年的 “双君”就全系换装2.4L SIDI直喷智能发动机，引领中高级车进入直喷时代。紧接着，君威、英朗GT/XT引入1.6T涡轮增压发动机，昂科拉带来1.4T涡轮增压发动机，新上市的全新英朗则采用了DVVT可变气门、涡轮增压等技术，同时匹配全新7速DCG智能双离合变速箱，综合工况百公里油耗仅5.8L。同时，别克还率先普及智能启停系统，包括全新英朗、昂科威、昂科拉等车型均全系标配 Start & Stop 智能启停技术，在同级别车型中是唯一做到这点的。
二、整车节能技术
美系车的车身重，这在过去是常被人津津乐道的优势之一，但也往往造成较高的油耗。其实，省油是一项系统工程，除了提高发动机的能效之外，车辆本身的各个细节都能对油耗产生影响。整车节能涉及到车身轻量化、降低风阻系数、低滚阻轮胎、空调压缩机改进、电子系统优化等各方面的技术应用，这些不仅仅考量汽车厂家的技术水平，更关乎整车设计思路方面的革新，只有真正以绿色高效为中心去打造产品，才能在细微末节上做到尽善尽美，从点滴之处着眼去考虑节油，终才能汇聚出可观的省油效果。
过去美系车可能更偏重车辆的机械性能和安全性能，在其他方面显得有些粗糙和随意，但实际上，以通用为代表的美系车企，早已经开始做出了整车设计方面的革新，通过大量使用高强度钢、铝质车身、复合材料等整车轻量化技术和优化空气动力学技术，并从整车电子、底盘、车身和外饰、空调等各大总成入手，全面推进超过25项整车节能技术的广泛应用。
以全新英朗为例，在采用全新一代高效小排量发动机的同时，通过低滚阻轮胎，提高车身高强度钢使用比例，铝制前引擎盖等多项设计与技术，有利于降低车辆的耗油。同时，低至0.3的风阻系数，相比英朗GT的风阻降了约10%，对油耗贡献至少0.1升以上。
经过长达8个小时的长途跋涉，我们的车队终于抵达了终点——武汉。我们试驾的这辆1.4T 的新英朗平均油耗为5.1L/100Km，不过同行的小伙伴同样的车型创出了4.7L/100Km的成绩!而1.5L 的自然吸气新英朗更是达到了4.1L/100Km 的惊人油耗!你们还能再省一点吗!(同行的1.5T昂科威油耗为6.7L/100Km)
第二天一早，我们就怀着期待的心情来到新英朗的“出生地”——上海通用武汉工厂。上海通用汽车武汉分公司(下称武汉基地)成立于2012年4月，于2012年6月奠基，同年9月一期项目正式开工建设。这是继上海浦东金桥、烟台东岳和沈阳北盛之后，上海通用汽车的第四个乘用车生产基地。目前只生产新别克英朗，后续还会上其他车型。
这个两个月前刚刚落成的一期项目，总投资70亿币，规划用地2.38平方公里，整车年产能24万辆;已经动工的二期项目投资75亿币，预计2017年投入使用，届时武汉工厂年产能将达到48万辆。在这里，编辑对工厂的4个车间进行了深入探访。
冲压车间：整线自动换模时间仅需3分钟，冲压车间作为整车生产制造的步，是产品品质的道关口。作为上海通用汽车先进的冲压车间之一，武汉基地冲压车间采用高效节能的高速自动化冲压线，采取连续运行模式，自动快速换模，整线自动换模时间仅需3分钟，处于水平。
车身车间：创新采用多项先进生产工艺，武汉基地一期项目车身车间拥有452台机器人，自动化率高达97%，高柔性、高自动化的制造系统为品质车身提供强力保障。作为目前国内先进的车身生产线，该车身车间创新采用了多项业内的工艺和设备，包括等离子钎焊、R-1000iA系列轻量化机器人、随行工装、车身高密度机器人工位、车身补焊线高密度机器人工位、侧围内板机器人上料工位、机器人弧焊、自动焊机维修系统等。
油漆车间：油漆车间及主流涂装工艺的典范，油漆车间共采用涂胶机器人、喷涂机器人及各类开门开盖机器人108台，自动化率达到85%，有效保证了产品质量的可靠性及一致性，极大改善了人机工程。同时，油漆车间以高质高效、低耗低排为设计方向，引进锆系薄膜、高泳透力电泳、3-WET喷涂、干式文丘里等前沿工艺与设备，结合行业主流水性漆工艺，实现了车间面积经济化、产品质量稳定化、能源消耗低化、废物排放少化。
总装车间：充分运用智能技术，实现安全、高效、紧凑的装配，武汉一期总装车间生产线由内饰线、底盘线、终装线、门线、发动机线和检测线组成, 包括134个主线工位，具备年装配24万辆整车的生产能力。该车间通过自动化设备和合理的工艺布局以优化人机工程、提高工艺灵活性，同时严格执行质量体系与精益制造体系的标准，通过新的质量追溯和防错系统，以保证产品质量;同时具有多种车型制造能力，柔性生产线满足通用汽车生产工艺的要求，是集柔性化，模块化和精益化于一体的安全、高效、紧凑型车间。
为期3天的省油的别克车，武汉工厂探秘之旅活动已经结束了，参加此次活动的各位媒体和经销商总共一百多人，如此长距离和长车队的自驾活动对我们大家来说都是很大的挑战，这三天我们在一起共同体验了别克全新英朗带给我们的快乐旅程。
无论我们对经典的美式车如何迷恋，太费油的“美国肌肉男”注定要随这个时代做出改变，对于大多数普通消费者来说，一款时尚轻巧而又安全省油的车才是穿行在拥堵城市中的佳伴侣。在通用未来的宏大布局中，别克品牌是普及省油技术的急先锋，2015年起，别克将大范围普及应用新一代小排量、直喷及涡轮增压发动机、DCG双离合变速箱、高效手动变速箱等;2016年推出全新一代新能源车型;2017年，实现全系标配发动机智能启停技术;逐步引入9速手自一体变速箱以及CVT变速箱;积极推行电气化技术。到那时，我们也许要重新定义“美系车”的含义。
更多信息请关注复合材料信息网http://www.cnfrp.com
本次的节油挑战赛将会历时三天，江苏的各路媒体先在南京集合，然后由南京出发，长途奔袭至中部重镇——武汉。而第二天，我们将会来到新英朗的出生地——上海通用武汉工厂，来亲眼见证新英朗的诞生过程。第三天，我们将收拾好行装，原路返回南京，整个行程安排的十分紧凑。
由工信部发布的全新英朗综合工况油耗为5.8L/100km，但实际上，这个数字已经被全新英朗的车主们一次次刷新。目前全新英朗车主们晒出的百公里低油耗值为4.0L。那我们这次节油赛能实现突破吗?
新英朗如何实现节油
一、提升传统内燃发动机的动力效能
简单来说，这个技术方向就是大程度提升传统发动机的效率，想方设法用少的燃油输出大的动力。目前主流的大概有这么几种：缸内燃油直喷、涡轮增压、可变气门技术、启停系统。这些技术很多品牌都在应用，但真正能把这些技术做到位并实现较好节油效果的不多。道理很简单，技术原理是可以模仿的，但制造工艺和水平却大相径庭。
拿通用旗下的别克来说，2011年的 “双君”就全系换装2.4L SIDI直喷智能发动机，引领中高级车进入直喷时代。紧接着，君威、英朗GT/XT引入1.6T涡轮增压发动机，昂科拉带来1.4T涡轮增压发动机，新上市的全新英朗则采用了DVVT可变气门、涡轮增压等技术，同时匹配全新7速DCG智能双离合变速箱，综合工况百公里油耗仅5.8L。同时，别克还率先普及智能启停系统，包括全新英朗、昂科威、昂科拉等车型均全系标配 Start & Stop 智能启停技术，在同级别车型中是唯一做到这点的。
二、整车节能技术
美系车的车身重，这在过去是常被人津津乐道的优势之一，但也往往造成较高的油耗。其实，省油是一项系统工程，除了提高发动机的能效之外，车辆本身的各个细节都能对油耗产生影响。整车节能涉及到车身轻量化、降低风阻系数、低滚阻轮胎、空调压缩机改进、电子系统优化等各方面的技术应用，这些不仅仅考量汽车厂家的技术水平，更关乎整车设计思路方面的革新，只有真正以绿色高效为中心去打造产品，才能在细微末节上做到尽善尽美，从点滴之处着眼去考虑节油，终才能汇聚出可观的省油效果。
过去美系车可能更偏重车辆的机械性能和安全性能，在其他方面显得有些粗糙和随意，但实际上，以通用为代表的美系车企，早已经开始做出了整车设计方面的革新，通过大量使用高强度钢、铝质车身、复合材料等整车轻量化技术和优化空气动力学技术，并从整车电子、底盘、车身和外饰、空调等各大总成入手，全面推进超过25项整车节能技术的广泛应用。
以全新英朗为例，在采用全新一代高效小排量发动机的同时，通过低滚阻轮胎，提高车身高强度钢使用比例，铝制前引擎盖等多项设计与技术，有利于降低车辆的耗油。同时，低至0.3的风阻系数，相比英朗GT的风阻降了约10%，对油耗贡献至少0.1升以上。
经过长达8个小时的长途跋涉，我们的车队终于抵达了终点——武汉。我们试驾的这辆1.4T 的新英朗平均油耗为5.1L/100Km，不过同行的小伙伴同样的车型创出了4.7L/100Km的成绩!而1.5L 的自然吸气新英朗更是达到了4.1L/100Km 的惊人油耗!你们还能再省一点吗!(同行的1.5T昂科威油耗为6.7L/100Km)
第二天一早，我们就怀着期待的心情来到新英朗的“出生地”——上海通用武汉工厂。上海通用汽车武汉分公司(下称武汉基地)成立于2012年4月，于2012年6月奠基，同年9月一期项目正式开工建设。这是继上海浦东金桥、烟台东岳和沈阳北盛之后，上海通用汽车的第四个乘用车生产基地。目前只生产新别克英朗，后续还会上其他车型。
这个两个月前刚刚落成的一期项目，总投资70亿币，规划用地2.38平方公里，整车年产能24万辆;已经动工的二期项目投资75亿币，预计2017年投入使用，届时武汉工厂年产能将达到48万辆。在这里，编辑对工厂的4个车间进行了深入探访。
冲压车间：整线自动换模时间仅需3分钟，冲压车间作为整车生产制造的步，是产品品质的道关口。作为上海通用汽车先进的冲压车间之一，武汉基地冲压车间采用高效节能的高速自动化冲压线，采取连续运行模式，自动快速换模，整线自动换模时间仅需3分钟，处于水平。
车身车间：创新采用多项先进生产工艺，武汉基地一期项目车身车间拥有452台机器人，自动化率高达97%，高柔性、高自动化的制造系统为品质车身提供强力保障。作为目前国内先进的车身生产线，该车身车间创新采用了多项业内的工艺和设备，包括等离子钎焊、R-1000iA系列轻量化机器人、随行工装、车身高密度机器人工位、车身补焊线高密度机器人工位、侧围内板机器人上料工位、机器人弧焊、自动焊机维修系统等。
油漆车间：油漆车间及主流涂装工艺的典范，油漆车间共采用涂胶机器人、喷涂机器人及各类开门开盖机器人108台，自动化率达到85%，有效保证了产品质量的可靠性及一致性，极大改善了人机工程。同时，油漆车间以高质高效、低耗低排为设计方向，引进锆系薄膜、高泳透力电泳、3-WET喷涂、干式文丘里等前沿工艺与设备，结合行业主流水性漆工艺，实现了车间面积经济化、产品质量稳定化、能源消耗低化、废物排放少化。
总装车间：充分运用智能技术，实现安全、高效、紧凑的装配，武汉一期总装车间生产线由内饰线、底盘线、终装线、门线、发动机线和检测线组成, 包括134个主线工位，具备年装配24万辆整车的生产能力。该车间通过自动化设备和合理的工艺布局以优化人机工程、提高工艺灵活性，同时严格执行质量体系与精益制造体系的标准，通过新的质量追溯和防错系统，以保证产品质量;同时具有多种车型制造能力，柔性生产线满足通用汽车生产工艺的要求，是集柔性化，模块化和精益化于一体的安全、高效、紧凑型车间。
为期3天的省油的别克车，武汉工厂探秘之旅活动已经结束了，参加此次活动的各位媒体和经销商总共一百多人，如此长距离和长车队的自驾活动对我们大家来说都是很大的挑战，这三天我们在一起共同体验了别克全新英朗带给我们的快乐旅程。
无论我们对经典的美式车如何迷恋，太费油的“美国肌肉男”注定要随这个时代做出改变，对于大多数普通消费者来说，一款时尚轻巧而又安全省油的车才是穿行在拥堵城市中的佳伴侣。在通用未来的宏大布局中，别克品牌是普及省油技术的急先锋，2015年起，别克将大范围普及应用新一代小排量、直喷及涡轮增压发动机、DCG双离合变速箱、高效手动变速箱等;2016年推出全新一代新能源车型;2017年，实现全系标配发动机智能启停技术;逐步引入9速手自一体变速箱以及CVT变速箱;积极推行电气化技术。到那时，我们也许要重新定义“美系车”的含义。
更多信息请关注复合材料信息网http://www.cnfrp.com
