SABIC在K Show 2013上展出了一系列可以帮助铁路和航空客户满足高性能，轻质，满足法规以及节油需求的创新材料技术。在本年度的K Show上，SABIC多方面的解决方案涉及行业诸多应用，从赢得航空行业大奖的超轻航空餐车到3D打印成型的用于隐藏部位的部件所有这些产品都满足OEM制造商，区域乃至的安全法规以及温室气体排放标准，比如美国联邦航空局（FAA）的燃烧，烟密度，烟毒性的航空安全法规和欧盟关于铁路车辆内饰的阻燃标准。这些创新材料帮助公共运输航空客户增添了新颖的设计，减轻了运输工具的重量，提高了安全性能同时提高燃油效率，减少气体排放，所有这些优势帮助行业客户解决了主要的问题和挑战。

    SABIC创新塑料业务部公共交通运输市场总监Kim Choate说：“我们的材料可以帮助客户满足行业标准和阻燃安全规范，同时为列车或机舱内饰添加的美观性和舒适性。与飞机和列车内饰中使用的传统材料相比，SABIC材料解决方案可以通过整合部件在流水线生产有效降低系统成本，同时通过减轻重量来降低运输和燃料消耗费用。这些可客户订制颜色的材料还可以减少喷漆等二次操作。”

飞机和火车内饰轻量、合规解决方案

    根据航空运输行动组织提供的资料，随着油价的日益上涨，燃油在航空业运营成本中的比例已经超过四分之一，这也与减少碳排放的规定共同成为航空业面临的挑战。为了帮助飞机OEM商应对减轻重量、符合法规要求、可持续和改善飞行体验方面的重要挑战，SABIC扩大了其LEXAN™ XHR薄膜和板材产品系列，增加了可以应用于飞机内饰的多种表面美观纹路和共挤不透明板材系列以及多层复合薄膜。

    LEXAN XHR板材系列包括SABIC的新超低光泽LEXAN XHR6005和LEXAN XHR5000（共挤）板材，与传统PVC/PMMA产品相比，其重量多可降低12%，可以提高燃油经济性，同时完全符合俄亥俄州立大学 (OSU) 65/65标准、OEM的飞机部件材料规范以及主要航空公司关于座椅、驾驶舱内衬、窗框扣件和遮阳板、门护罩及其他内部组件的FST要求 (FAR 25.853)。还能以板材和树脂形式配色，用于热成型和注塑部件。此外，新型LEXAN XHR A13薄膜加强了多层复合结构的稳定性，可以用于装饰性内饰，增加总体设计的功能性，与传统材料相比，其重量也更轻。

    SABIC通过支持开发备受赞誉的飞机餐车（被誉为上轻的餐车），帮助客户LSG Sky Chefs和Norduyn降低了重量。他们在挤出型材和制作门闩锁中使用了抗紫外线ULTEMTM树脂，同时还使用超高强度的NORYLTM树脂以代替框架和其他部件中的金属。这种设计在减轻重量的同时帮助航空公司提高燃油效率并提高耐用性和阻燃性。可订制颜色的ULTEM树脂使Norduyn和LSG Sky Chefs可以提供相关航空公司的标志性颜色的餐车。我们邀请K 2013参观者访问SABIC展厅，届时将有8辆SABIC标志性颜色的餐车为参观者提供餐点。

    在快速并且低成本的条件下生产体积小，数量少的部件是航空市场的一大挑战。通过使用工程热塑性塑料代替传统金属为减轻飞机在“隐藏空间”的重量提供了机遇。直接数字制造 (DDM) 也称为“3D”打印，它利用强度好、重量轻的阻燃ULTEM 9085树脂解决了飞机OEM行业中的一个大的挑战：能以快速低成本的方式生产数量少的液空操作部件。SABIC展出了利用Stratasys的熔融堆积成型 (Fused Deposition Modeling ®) 技术使用ULTEM 9085树脂加工而成的部件，可以提高设计灵活性、生产成本效益、加快生产时间，并符合联邦航空局 (FAA) 和OEM燃烧-烟雾-毒性要求。