近年来，宝钢股份烟气脱硫工作已进行了全面的布置与启动，以削减SO2排放总量。宝钢加大了烟气脱硫工程的推进力度，2003年投资1.8亿元币，在宝钢2号机组增设烟气脱硫装置，随后研发了烧结脱硫技术并开始实施。
　　电厂2号机组脱硫装置工艺采用湿式石灰石石膏法，2006年5月正式投运，7月装置顺利通过性能考核。装置投运后脱硫率达到95.3％，烟尘浓度降低了70％。另外，宝钢结合固体废物利用现状，采用炼钢石灰厂产生的剩余石灰石作为脱硫剂。实践证明，采用石灰石剩余泥浆，不仅完全满足脱硫剂的质量要求，而且实践了“以废治废，综合利用”的环保原则，每年可节约近150余万元的运行成本。此后，宝钢有序地开展电厂1号机组、3号机组烟气脱硫工程。1号机组装置工艺采用湿式石灰石石膏法，将于2008年6月前实现投运。3号机组烟气脱硫工程将于2009年6月投运。
　　烧结机是生产高炉炼铁原料的主要生产设备，在其生产过程的烟气中含有SO2，对环境造成一定的影响。宝钢现有烧结机9台，目前产业化工作正在梅钢3号、不锈钢分公司1号、宝钢分公司3号烧结机进行，脱硫工程已于2007年开工，将于2008年投入运行，脱硫率在90％以上。
　　据了解，除目前实施的3台烧结机增设脱硫装置外，宝钢还有6台烧结机需增设脱硫装置。目前正在开展前期方案设计，计划“十一五”期间剩余6台烧结机脱硫装置全部投入运行，届时宝钢股份的烧结SO2排放量将下降90％以上。