日前，德国宇航中心结构与设计研究所（DLR）的零部件设计与制造技术部门利用英国Aibuild公司提供的配套软件，推进原位增材制造技术研发。该技术旨在提升航空航天领域的生产灵活性、减少工装模具使用需求，助力轻量化复合材料构件实现高效制备。
此研发方案依托可导入曲面扫描数据、校准打印轨迹的专业软件，融合纤维自动铺放（AFP）、机械臂3D打印与数字化流程管控技术，实现3D打印聚醚醚酮（PEEK）材料在热塑性复合材料层压板上的原位粘接。通过切片规划实现复杂异形结构的贴合式打印，大幅拓宽产品设计自由度，有力推动了复杂航空零部件实现规模化量产。
核心技术成果包括：
高性能热塑性材料在复合材料层压板表面的直接原位打印成型
实现机器人颗粒熔融成型（FGF）工艺与纤维自动铺放工艺一体化集成
搭载数字化扫描技术与自适应加工路径，精准完成曲面构件材料沉积
大幅降低对专用工装、成型模具的依赖
提升航空级零部件生产工艺稳定性与外形尺寸精度
有望缩短生产周期，减少原材料损耗，压缩整体制造成本
Aibuild成立于2015年，由扎哈・哈迪德建筑事务所前设计师创立，是一家专业软件企业。公司主打人工智能赋能平台，可实现从计算机辅助设计（CAD）到量产全流程的工业增材制造与工程作业自动化。在这项合作中，Aibuild软件平台实现工艺流程实时优化、自适应打印路径生成，完成机械臂制造全流程数字化管控，发挥了至关重要的作用。
该软件可同步整合三维扫描、材料沉积及生产全流程数据，有效提升打印精度、界面粘接均匀性与整体生产稳定性。随着航空制造行业加速迈向高产能生产模式、打造全自动化工厂场景，上述技术能力的行业重要性正持续攀升。
