由于实现红外特征抑制的航空发动机喷嘴设计是至关重要的，应用S形喷嘴（双蛇形喷嘴），可以隐藏发动机的高温部分。此外，应用大长宽比的出口形状，也可以减少尾气温度的红外特征（图1）。多层复合材料正在被用来满足制造发动机喷嘴的功能和结构要求。
图1：a）UCAVs前视图与进气管（绿色）和排气嘴（橙色）的3D草图[1] c）应用b）排气嘴后的红外特征模拟结果，用于3种不同的几何形状[2]
喷嘴的内层由碳纤维增强碳化硅（C-SiC）复合材料制成，具有良好的热稳定性和耐侵蚀性。而外层由碳纤维增强塑料（CFRP）组成，这是一种轻质材料，以保持对轴向推力和内部压力的结构强度。后，为了粘合和绝缘，在C-SiC和CFRP材料之间使用了一种陶瓷材料。
采用缠绕成型工艺的非轴对称形状
在简单的轴对称形状喷嘴（圆柱形、圆形喷嘴）的情况下，有可能使用缠绕工艺制造飞机部件，该工艺比其他复合材料预成型工艺更便宜。另一方面，基于缠绕成型工艺，将具有急弯的非圆柱形制成实际飞机产品的案例并不多见。因此，为了用传统的缠绕成型工艺均匀地包裹非轴对称形状的外部，必须事先通过制造（CAD/CAM）设计工具创建一个精确的纤维放置和缠绕轨迹。
通过缠绕成型模拟工具分析
在本案例研究中，为了了解发动机排气管口形状的可成形性，只对碳纤维进行了干式缠绕，并要求事先确定佳的缠绕模式和角度设置，以防止纤维在双蛇形附近滑动。对于非轴对称形状，可以通过商业缠绕成型模拟工具来呈现并实现工艺优化（图2）。
