用复合材料而不是钢材制造汽车零部件是一种轻量级的可持续解决方案，可以减少燃油消耗和二氧化碳排放。这也适用于卡车等商业车辆，这些车辆每天都会大量使用。Carbon Truck&Trailer GmbH(CarbonTT)采用碳纤维增强复合材料设计卡车底盘，拥有制造和组装这些底盘的专有技术和各种知识产权。
轻量化的部件还使商用车制造商能够满足日益严格的欧盟限制值。CarbonTT董事会主席Gerret Kalkoffen解释说：“物流公司可以使用该车辆运送较大的货物，从而更有效率地运作。在电动机动性方面，轻型底盘弥补了电池的重量，同时具有更简单的组装和卓越的碰撞性能。”
材料供应商科思创已经开发出这样的复合材料部件。它可以用Baydur PUL聚氨酯基体系统通过拉挤连续生产。科思创聚氨酯部门工艺开发项目经理Benedikt Kilian说：“有了这个系统，我们就有了许多优于传统材料的优势，从而突破了界限。终端部件的材料特性还满足严格的OEM规范，同时实现了更轻的结构。在几秒钟内，Baydur PUL低粘度系统就能完美地穿透数百万碳纤维，使CarbonTT能够实现显著的生产率提升。”
采用CarbonTT对复合材料零件的型面设计进行了开发和优化，以满足机械要求，大限度地减轻重量，大限度地降低成本。科思创凭借其Baydur PUL系统和在佳拉挤加工方面的专业知识为CarbonTT提供支持。目前已经成功地进行了拉挤试验，以证明PU系统的好处，并且正在扩大。
拉挤工艺是一种可高度自动化的连续生产工艺，目前正在实现工业化应用。这使得高效生产差异化和复杂的复合部件成为可能，特别是在使用合适的聚氨酯树脂的情况下。
据报道，与用于拉挤的其他树脂系统相比，Baydur PUL具有优越的成分和加工质量。具有PU基体的部件具有优异的机械性能，使客户能够开发薄型材，并在可能的情况下使用不太复杂的纤维增强。该系统的粘度也非常低，反应性高，这使得客户可以非常高效地以高吞吐速率进行生产。
