浅析影响挤出复合工艺强度的因素
挤出复合是当前广泛采用的一种比较经济的复合方法。它是用挤出机将树脂(PE、PP．EVA、EAA。EMAA等)加热熔融并挤出到丁型机头中，然后从下型机头的模口流下，被紧密接触的挤压辊、冷却辊压入塑料膜与塑料膜之间或其他两种基材膜之间，或者熔融树脂只与一种基材膜挤压。由此黏结制成多层复合材料。其工作流程示意如图1所示。
影响挤出复合强度的因素有多种，本文从挤出复合的黏结机理出发来分析影响挤出复合强度的因素，并提出改善复合强度的方法。
挤出复合黏结机理
挤出复合中，在高聚物处于熔融状态且流动性良好的前提下，复合面氧化产生一定的极性，通过黏合剂的助黏作用，在一定的复合压力、复合时间等条件下与其他基材表面实现良好的机械性黏结(物理性黏结)以及化学性黏结。
1．物理性黏结
复合基材如BOPP、PET等薄膜的微观表面均为凹凸不平的粗糙表面，在熔融树脂的熔融流动性非常好的情况下，它可以将薄膜表面的凹陷部分完全填孚，覆盖住薄膜的凹凸表面，使两者之间的接触面积达到大，并在薄膜凹陷处形成塑胶钉，同薄膜产生良好的黏结。这就是挤出复合过程中的物理性黏结。
2. 化学性黏结
为了达到良好的化学性黏结，复合基材的复合表面需要经过电晕处理。电晕处理通过高压放电，在薄膜表面产生一些极性基团，这些极／S，生基团同黏合剂以及熔融树脂上的极性基团进行化学反应，产生化学黏合力。为了加强复合过程中的化学黏合力，要求熔融树脂在流出下型机头的模口还没有复合前，能够被空气中的氧气充分氧化，产生大量的极性基团。
熔融树脂的氧化程度同挤出加工温度及气隙(从T型机头的模口到挤压辊同冷却辊复合点之间的距离)的大小有着直接的关系。熔融树脂的加工温度越高，树脂的氧化程度越高。气隙越大，树脂在空气中的停留时间越长，即树脂同氧气的反应时间越长，使得树脂的氧化程度越高。为了保证树脂能够充分氧化，佳的气隙大小一般控制在50―100mm。
提高复合强度
影响挤出复合强度的因素有多种，本文从挤出复合的黏结机理出发来分析影响挤出复合强度的因素，并提出改善复合强度的方法。
挤出复合黏结机理
挤出复合中，在高聚物处于熔融状态且流动性良好的前提下，复合面氧化产生一定的极性，通过黏合剂的助黏作用，在一定的复合压力、复合时间等条件下与其他基材表面实现良好的机械性黏结(物理性黏结)以及化学性黏结。
1．物理性黏结
复合基材如BOPP、PET等薄膜的微观表面均为凹凸不平的粗糙表面，在熔融树脂的熔融流动性非常好的情况下，它可以将薄膜表面的凹陷部分完全填孚，覆盖住薄膜的凹凸表面，使两者之间的接触面积达到大，并在薄膜凹陷处形成塑胶钉，同薄膜产生良好的黏结。这就是挤出复合过程中的物理性黏结。
2. 化学性黏结
为了达到良好的化学性黏结，复合基材的复合表面需要经过电晕处理。电晕处理通过高压放电，在薄膜表面产生一些极性基团，这些极／S，生基团同黏合剂以及熔融树脂上的极性基团进行化学反应，产生化学黏合力。为了加强复合过程中的化学黏合力，要求熔融树脂在流出下型机头的模口还没有复合前，能够被空气中的氧气充分氧化，产生大量的极性基团。
熔融树脂的氧化程度同挤出加工温度及气隙(从T型机头的模口到挤压辊同冷却辊复合点之间的距离)的大小有着直接的关系。熔融树脂的加工温度越高，树脂的氧化程度越高。气隙越大，树脂在空气中的停留时间越长，即树脂同氧气的反应时间越长，使得树脂的氧化程度越高。为了保证树脂能够充分氧化，佳的气隙大小一般控制在50―100mm。
提高复合强度
