游艇模具制造与工艺详解(2)
6．玻璃钢船艇胎架制作
在翻制的玻璃钢阴模完成后，可利用阳模制作船艇搁置用的胎架。用阳模制作的胎架由于线型一致，船艇就位后受力均匀，比用型钢焊接的胎架效果好，除胎架支承面为玻璃钢外，支架可用木材。
7．减小玻璃钢收缩率的措施
在阳模上翻制玻璃钢阴模时，往往由于玻璃钢成型收缩率大(通常聚酯玻璃钢约为1% )而影响模具表面质量（如显露纤维痕迹、呈现加强筋条纹等)。为此，在制作玻璃钢模具时必须予以重视并采取相应措施。
减小玻璃钢收缩率的措施主要有：
（1）使用低收缩树脂
玻璃钢成型收缩率大小取决于树脂。低收缩树脂可降低玻璃钢成型时的收缩率，如环氧、乙烯基酯树脂。
（2）添加填料
由于环氧类树脂价高，故常采取在不饱和聚酯树脂中添加粉状填料，以降低树脂固化时的收缩率。常用的填料品种有氢氧化铝、硅灰石粉、铸石粉、石英粉、碳酸钙以及聚乙烯微粉等无机和有机粉状材料，细度在200目以上，加量通常在20?30%，如经过表面处理的，加量还可增大。填料可在树脂使用前加入，并搅拌均匀。国外生产的模具用不饱和聚酯树脂在装桶前已加入填料，使用时必须把沉积于底层的填料松动、搅匀后再调配。
（3）薄层作业
玻璃钢一次成型厚度越大，聚合反应热量也大，也相应增加固化时的收缩率。因此，在制作玻璃钢模具时一次成型厚度不宜大，应分多次进行，每次厚度在1毫米上下，并待其固化到一定程度（表面巴柯尔硬度值>30)后再进行下一次薄层作业。这样做可减少模具成型收缩率，并可确保玻璃钢成型质量。
（4）加强部件尽少与模具粘连
玻璃钢模具翻制成功后，为了确保刚度，防止变形以及妥善放置，便于生产作业，须在模具背面设置加强筋和支架。国内企业常采用泡沫塑料筋材外包玻璃钢与模具粘结成为整体，这种做法加强效果虽好，但常因玻璃钢筋材成型固化时收缩而影响模具内表面的平整度，往往显现出筋材印痕。国外做法是采用金属型材作加强和支架，不用玻璃钢包覆后与模具成为整体，仅在必要的连接点用较薄的玻璃钢粘接。金属型材不直接与模具接触，连接点处衬以泡沫塑料隔开，此做法可避免后粘结的玻璃钢部件在固化收缩时影响模具表面质量。
玻璃钢船艇模具制作是一项细致工作，必须事先作出工艺设计并精心施工，制作时间应充裕，切不可为赶时间而草率从事。
8．内衬模具
由于玻璃钢船体采取阴模成型法，仅使船体外壳光洁而内表较差。过去装饰内表采用批腻子、油漆方法，效果不理想，后学习国外做法，即制成光洁的玻璃钢内衬(也叫内套、内胆），安装在船体上,达到里外都光洁美观，提高了船艇的档次。目前，这种做法已较普遍。
内衬模具制作法是，先将成品船体搁置好，在船体内部按设计图纸布置要求，用胶合板等材料按实样做好，包括船体舱板下的浮力夹舱和船艏尖舱、艉舱等，表面用原子灰批平做光，再按模具要求水磨抛光,上好脱模材料后翻制成所需的内衬模具，基本与船艇上层甲板模具翻制相似。
9．甲板防滑面
甲板有防滑要求，玻璃钢船艇甲板表面常做成防滑毛面，为了美观，除毛面花纹式样外，还将花纹毛面布置成图案式，这就需要将这种毛面布置制作在甲板模具上，以形成一体。
防滑毛面花纹可采取现成的毛面板材，如装饰板、垟纸、毛面玻璃、金属板之类，也可在其他船艇毛面甲板上翻制。翻制好的玻璃钢毛面板通常较薄，将其裁割成所需图案尺寸，粘贴到甲板阳模上，加压使之粘贴牢固，再翻制成生产用阴模即可。
10．简易模具
若此种型式的船艇只订购一条，为此专制作玻璃钢阴模成本过大，用户承担不了，再就是有些船型非标准化，常据用户要求而变动，在这种情况下,制作定型的玻璃钢阴模就不相适宜。生产厂家常采用简易的一次性模具。
一次性模具常采用石膏、胶合板等材料直接做成生产用阴模。
（1）石膏模
将放样后的样板（肋骨）架设好后，用建筑材料填充造型，仅表面留20mm左右石膏层厚度即可。为增加石膏强度，可添加少量水泥一起调制石膏浆，抹于阴模表层，并用木工工具刨削砂磨加工，使之符合线型要求，待干燥至一定程度，表面再作封孔处理，然后再作油漆、水磨，直到表面符合要求为止。
（2）胶合板模
制作方法前期同上述，但所用模面材料为胶合板或人造纤维板，用钉钉于骨架上。在双曲面等曲率变化大的部位，可将胶合板裁成较窄的板条，使适合线型变化。应注意钉头要嵌入板内，板的接缝应留有一定间隙，通过原子灰嵌批修平后，表面不留钉头和拼缝痕迹。然后将表面按造模要求做光即可
（3）复合模
也即玻璃加强模。若船艇生产数量为2 ~3条，为节省费用，可在一次性模具表面制作一层玻璃钢，厚度视基层材质情况，通常约1mm。同样需将表面做光。这种加强模在产品脱模后能保持完整，不易损坏，还可再次生产。但上脱模材料必须认真细致，以确保脱模效果。
（4）一体性模具
所谓一体，是指玻璃钢船体在模具上成型后，模具表面的玻璃钢层即成为船体的表面层，脱模后仅剩下模具骨架，因此，这种成型工艺也称作无模成型法。具体做法与胶合板模类似，但模具表面不用人造板，而用较薄的玻璃钢板(光面在外侧）。制作完毕后，玻璃钢板表面不必做光，不需上脱模材料，而要作表面打磨处理，露出新鲜面，以增加与后续玻璃钢的粘结牢度。模具完成后，在其上直接制作玻璃钢船体。建造完毕，与模具骨架脱离后，将外表面拼接缝作精心处理后，再用环氧类树脂漆作表层装饰即可。
11．脱模材料的使用
由于合成树脂具有较强的粘结力，为使玻璃钢产品顺利地与模具分离 (包括翻制模具时，模具与原始母模脱离），必须在模具上采取脱模措施，也即是在模具表面施加脱模材料。
脱模材料主要有液体及膏状的蜡类两种。上脱模材料的目的是在模具表面形成一层隔离膜，使玻璃钢产品不与模具相粘连。所形成的膜既要均匀，以确保模具表面原有的光泽度，又要有一定厚度和强度，以使膜层不易被树脂浸蚀，还要有一定的粘附牢度，不致在作业时脱落。
在模具上施加脱模材料看似简单，但也需掌握一定技术，一些单位发生的产品粘模事故就是上脱模材料不当造成的。
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在翻制的玻璃钢阴模完成后，可利用阳模制作船艇搁置用的胎架。用阳模制作的胎架由于线型一致，船艇就位后受力均匀，比用型钢焊接的胎架效果好，除胎架支承面为玻璃钢外，支架可用木材。
7．减小玻璃钢收缩率的措施
在阳模上翻制玻璃钢阴模时，往往由于玻璃钢成型收缩率大(通常聚酯玻璃钢约为1% )而影响模具表面质量（如显露纤维痕迹、呈现加强筋条纹等)。为此，在制作玻璃钢模具时必须予以重视并采取相应措施。
减小玻璃钢收缩率的措施主要有：
（1）使用低收缩树脂
玻璃钢成型收缩率大小取决于树脂。低收缩树脂可降低玻璃钢成型时的收缩率，如环氧、乙烯基酯树脂。
（2）添加填料
由于环氧类树脂价高，故常采取在不饱和聚酯树脂中添加粉状填料，以降低树脂固化时的收缩率。常用的填料品种有氢氧化铝、硅灰石粉、铸石粉、石英粉、碳酸钙以及聚乙烯微粉等无机和有机粉状材料，细度在200目以上，加量通常在20?30%，如经过表面处理的，加量还可增大。填料可在树脂使用前加入，并搅拌均匀。国外生产的模具用不饱和聚酯树脂在装桶前已加入填料，使用时必须把沉积于底层的填料松动、搅匀后再调配。
（3）薄层作业
玻璃钢一次成型厚度越大，聚合反应热量也大，也相应增加固化时的收缩率。因此，在制作玻璃钢模具时一次成型厚度不宜大，应分多次进行，每次厚度在1毫米上下，并待其固化到一定程度（表面巴柯尔硬度值>30)后再进行下一次薄层作业。这样做可减少模具成型收缩率，并可确保玻璃钢成型质量。
（4）加强部件尽少与模具粘连
玻璃钢模具翻制成功后，为了确保刚度，防止变形以及妥善放置，便于生产作业，须在模具背面设置加强筋和支架。国内企业常采用泡沫塑料筋材外包玻璃钢与模具粘结成为整体，这种做法加强效果虽好，但常因玻璃钢筋材成型固化时收缩而影响模具内表面的平整度，往往显现出筋材印痕。国外做法是采用金属型材作加强和支架，不用玻璃钢包覆后与模具成为整体，仅在必要的连接点用较薄的玻璃钢粘接。金属型材不直接与模具接触，连接点处衬以泡沫塑料隔开，此做法可避免后粘结的玻璃钢部件在固化收缩时影响模具表面质量。
玻璃钢船艇模具制作是一项细致工作，必须事先作出工艺设计并精心施工，制作时间应充裕，切不可为赶时间而草率从事。
8．内衬模具
由于玻璃钢船体采取阴模成型法，仅使船体外壳光洁而内表较差。过去装饰内表采用批腻子、油漆方法，效果不理想，后学习国外做法，即制成光洁的玻璃钢内衬(也叫内套、内胆），安装在船体上,达到里外都光洁美观，提高了船艇的档次。目前，这种做法已较普遍。
内衬模具制作法是，先将成品船体搁置好，在船体内部按设计图纸布置要求，用胶合板等材料按实样做好，包括船体舱板下的浮力夹舱和船艏尖舱、艉舱等，表面用原子灰批平做光，再按模具要求水磨抛光,上好脱模材料后翻制成所需的内衬模具，基本与船艇上层甲板模具翻制相似。
9．甲板防滑面
甲板有防滑要求，玻璃钢船艇甲板表面常做成防滑毛面，为了美观，除毛面花纹式样外，还将花纹毛面布置成图案式，这就需要将这种毛面布置制作在甲板模具上，以形成一体。
防滑毛面花纹可采取现成的毛面板材，如装饰板、垟纸、毛面玻璃、金属板之类，也可在其他船艇毛面甲板上翻制。翻制好的玻璃钢毛面板通常较薄，将其裁割成所需图案尺寸，粘贴到甲板阳模上，加压使之粘贴牢固，再翻制成生产用阴模即可。
10．简易模具
若此种型式的船艇只订购一条，为此专制作玻璃钢阴模成本过大，用户承担不了，再就是有些船型非标准化，常据用户要求而变动，在这种情况下,制作定型的玻璃钢阴模就不相适宜。生产厂家常采用简易的一次性模具。
一次性模具常采用石膏、胶合板等材料直接做成生产用阴模。
（1）石膏模
将放样后的样板（肋骨）架设好后，用建筑材料填充造型，仅表面留20mm左右石膏层厚度即可。为增加石膏强度，可添加少量水泥一起调制石膏浆，抹于阴模表层，并用木工工具刨削砂磨加工，使之符合线型要求，待干燥至一定程度，表面再作封孔处理，然后再作油漆、水磨，直到表面符合要求为止。
（2）胶合板模
制作方法前期同上述，但所用模面材料为胶合板或人造纤维板，用钉钉于骨架上。在双曲面等曲率变化大的部位，可将胶合板裁成较窄的板条，使适合线型变化。应注意钉头要嵌入板内，板的接缝应留有一定间隙，通过原子灰嵌批修平后，表面不留钉头和拼缝痕迹。然后将表面按造模要求做光即可
（3）复合模
也即玻璃加强模。若船艇生产数量为2 ~3条，为节省费用，可在一次性模具表面制作一层玻璃钢，厚度视基层材质情况，通常约1mm。同样需将表面做光。这种加强模在产品脱模后能保持完整，不易损坏，还可再次生产。但上脱模材料必须认真细致，以确保脱模效果。
（4）一体性模具
所谓一体，是指玻璃钢船体在模具上成型后，模具表面的玻璃钢层即成为船体的表面层，脱模后仅剩下模具骨架，因此，这种成型工艺也称作无模成型法。具体做法与胶合板模类似，但模具表面不用人造板，而用较薄的玻璃钢板(光面在外侧）。制作完毕后，玻璃钢板表面不必做光，不需上脱模材料，而要作表面打磨处理，露出新鲜面，以增加与后续玻璃钢的粘结牢度。模具完成后，在其上直接制作玻璃钢船体。建造完毕，与模具骨架脱离后，将外表面拼接缝作精心处理后，再用环氧类树脂漆作表层装饰即可。
11．脱模材料的使用
由于合成树脂具有较强的粘结力，为使玻璃钢产品顺利地与模具分离 (包括翻制模具时，模具与原始母模脱离），必须在模具上采取脱模措施，也即是在模具表面施加脱模材料。
脱模材料主要有液体及膏状的蜡类两种。上脱模材料的目的是在模具表面形成一层隔离膜，使玻璃钢产品不与模具相粘连。所形成的膜既要均匀，以确保模具表面原有的光泽度，又要有一定厚度和强度，以使膜层不易被树脂浸蚀，还要有一定的粘附牢度，不致在作业时脱落。
在模具上施加脱模材料看似简单，但也需掌握一定技术，一些单位发生的产品粘模事故就是上脱模材料不当造成的。
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