八、变色
　　颜色密度不匀,或出现颜色条纹.
　　1.颜料分散差,漂浮.应彻底混合,或改变颜料糊.
　　2.喷射时雾化压力过度.应适当调整.
　　3.喷枪太靠近模具表面.
　　4.胶衣层在垂直面上太厚,造成流胶.,下陷,厚度不均等现象,应增加触变剂用量.
　　5.胶衣厚度不均匀.应改进操作,使之被覆均匀.
　　九、纤维形态外露
　　玻璃布或毡的形态显露于制品表面.
　　1.胶衣太薄.应增加胶衣厚度,或用表面毡做富树脂面层.
　　2.胶衣未凝胶,过早被覆树脂及玻璃纤维基层.
　　3.制品脱模过早,树脂尚未固化充分.
　　4.树脂放热峰温度过高,应减少引发剂与促进剂用量,或改变引发剂系统,或改变操作,每次被覆层减薄.
　　十、表面有小洞
　　模具表面未覆满胶衣，或胶衣未浸润模具表面。或胶衣的表面张力太力。如用聚乙烯醇作脱模剂，一般很少发生这种现象，如用硅烷改性的石蜡作脱模剂即容易发生此现象，应检查脱模剂，改用不含硅烷的石蜡或改用聚乙烯醇。
　　十一、气泡
　　表面呈现气泡，或整个表面有气泡，脱模后在后固化时，短时间内即可发现气泡，或过几个月后现现气泡。可能由于空气或溶剂潜伏于胶衣与基材之间，或树脂系统或纤维材料选择不当所致。
　　1.被覆时，毡或布未浸透树脂，应更好地辊压浸透。
　　2.水或清洗剂污染了胶衣层，要注间使用的刷子与辊子必需干燥。
　　3.引发剂选用不发，错用了高温引发剂。
　　4.使用温度过高，受湿气或化学品侵蚀，应改用不同的树脂系统。
　　十二、裂纹或裂缝
　　固化后立即发现或过几个月后发现制品表面有裂纹，失去光泽。
　　1.胶衣太厚，应控制在通常情况下0.3—0.5MM
　　2.树脂选用不当,或引发剂配错.
　　3.胶衣中苯乙烯过多.
　　4.树脂欠固化.
　　5.树脂中加填料过量.
　　6.制品构形或模具设计不良,造成制品使用中的不正常内应力.
　　十三、星形裂纹
　　胶衣中出现星形裂纹是由于层合制品背面受冲击所致,应改用弹性更好的胶衣,并减少胶衣的厚度,一般小于0.5MM
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