一、制品表面起皱.
　　起皱为胶衣的常见毛病.原因是胶衣未充分固化即过早被覆树脂,苯乙烯使部分胶衣溶解,发生的肿胀而起皱.有以下解决方法:
　　1.检查胶衣的厚度是否符合规定值(0.3----0.5MM,400G---500G/平方米),必要时可适当加厚.
　　2.检查树脂的性能.
　　3.检查引发剂加入量及混合效果.
　　4.检查颜料糊加入后是否影响树脂的固化.
　　5.提高车间的温度到18---20摄氏度.
　　二、表面针孔
　　当小气泡潜伏于胶衣中时,固化后表面即出现针孔.模具表面的尖埃造成针孔.处理办法如下:
　　1.清洗模具表面,除支灰尘.
　　2.检查树脂的粘度,必要时用苯乙烯再冲烯,可减少触变剂的用量.
　　3.如脱模剂选择不当,会造成湿透不良及针孔,需检查脱模剂,用聚乙烯醇不会发生这种现象.
　　4.加引发剂和颜料糊不要混入空气.
　　5.检查喷枪喷射速率.如喷射速率过大时,会产生针孔.
　　6.检查雾化压力,不要太高.
　　7.检查树树脂配方.引发剂过量,会造成预凝胶或潜伏气泡.
　　8.检查过氧化甲乙酮或过氧化环已酮的等级,型号是否恰当.
　　三、制品表面粗糙度变化
　　表面粗糙度变化表面现象为斑斑点点,光泽度不均匀.可能来源于制品在模具上过早移动或蜡脱模剂不够,克服办法如下:
　　1不要上蜡过多,但上蜡量应能达到表面抛光.
　　2检查制品脱模前是否充分固化.
　　四、胶衣碎裂
　　胶衣碎裂可能由于胶衣与基层树脂粘结不良,或脱模时粘模等原因造成,应找出具体原因加以克服.
　　1.模具面面抛光不够,胶衣粘模.
　　2.蜡质量不好,性能不好.因穿透胶衣,破坏了蜡抛光层.
　　3.胶衣表面污染,影响胶衣与基导树脂粘结.
　　4.胶衣固化时间太长,减低了与基层树脂的粘结力.
　　5.复合材料结构不密实.
　　五、内部白花斑
　　制品内部的白花斑因玻璃纤维未被树脂充分浸润所致.
　　1.在铺层操作时,层合制品不够固定.
　　2.先铺干毡,干布,然后再倒树脂,浸渍不透.
　　3.一次铺二层毡叠合,特别二层布叠合,造成树脂渗透不良.
　　4.树脂粘度太大,不能浸透毡,可加入少量苯乙烯,或改用低粘度树脂.
　　5.树脂凝胶时间太短,在凝胶前未及压实,可减少促进剂用量,改变引发剂或加阻聚剂等,以延长凝胶时间.
　　六、分层
　　在二层复合材料之间出现分层,特别是二层粗格子布之间容易分层,其原固及克服办法如下:
　　1.树脂用量不不够,要增加树脂用量并浸渍均匀.
　　2.玻璃纤维毡未浸透.可适当降低树脂粘度.
　　3.内层玻璃纤维(或布,毡)间表面污染.特别是先使层固化后再铺第二层,容易造成层表面夹杂污点.
　　4.层被覆树脂固化过分,可减少固化时间,如如已过分固化,可将其磨粗糙后再铺第二层.
　　5.二层粗格子布中间必需有一层短切纤维毡,不要使二层粗格子布连续铺层.
　　七、小斑点
　　胶衣表面层满布小斑点,可能是由于颜料 填料 或触变添加剂分散不良所致,或模具表面积灰造成.
　　1.使模具表面清洁,磨光,再上胶衣.
　　2.检查混合效率.
　　3.用三辊研磨机,高速剪切搅拌机将颜料分散好.
       更多信息请关注复合材料信息网http://www.cnfrp.com