玻璃钢大型储罐罩壳采用手糊成型方法，程序为：清洁模具→糊制与固化→脱模和修整→喷漆处理→组装。糊制与固化：直接在模具上浸胶，将增强材料玻璃钢纤维一层一层地紧贴在模具上，排除气泡，使之密实，局部增强，室温固化而成。制品固化分硬化和熟化两个阶段：从凝胶到三角化一般要24h，此时固化度达50%～70%（巴柯尔硬性度为15），可以脱模，脱后在自然环境条件下固化1～2周才能使制品具有力学强度，称熟化，其固化度达85%以上。脱模和修整：脱模要保证制品不受损伤。因采用的是组合式模具，故脱模容易，拆卸所有螺丝、移除侧板，即可出模，保证制品不受损伤。修整分两种：一种是尺寸修整，成型后的制品，按设计尺寸切去超出多余部分；另一种是缺陷修补，包括穿孔修补，气泡、裂缝修补，破孔补强等。喷漆处理：此工序是罩壳处理的关键，喷漆工艺质量直接影响到罩壳的外观。考虑到罩壳面积较大，数量较多，自带色胶衣难免有一定的色差，达不到预期的整体效果，实际生产难度较大，经过多次论证和探索，玻璃钢大型储罐采用聚氨酯金属漆处理，按金属漆涂装工艺要求进行，颜色定为浅灰色。

　　为便于成型与脱模，玻璃钢大型储罐制作时采用不锈钢板组合式模具，模具表面采用1.5mm不锈钢制成，背面采用角钢加强。不锈钢模具的特点：制作周期短，便于修改，表面平整光洁易脱模，组合式结构易于左右轴孔的变换方便脱模。不锈钢制作的模具，既可以高质量地复制出罩壳的形状，又可以保证顺利脱模。模具制作具体方法是：先将不锈钢板经剪板、折弯，制作出罩壳的形状，断面采用氩弧焊焊接，背面用角钢进行加强，后打磨、抛光制作而成。

　　玻璃钢大型储罐罩壳工艺流程为：制品的清洗（除去制品表面脱模蜡）→满刮原子灰（封闭制品表面针孔及缺损）→砂磨（除去制品表面多余的原子灰，使制品表面平整）→头道底漆（填充制品底层的砂痕及微孔，增加下层涂料的附着力，也具缺陷指示作用）→二次原子灰→二次砂磨→中涂底漆（很重要的涂层部分，为面漆准备一个完整光滑的工作面，完成所有底漆工作的后一道工序，增加介入层的附着力以及具备一定的隔离作用，以保证面漆的质量稳定性）→一道面漆（色彩的确定层和装饰保护层）→二道面漆→清漆罩光。玻璃钢罩壳成型中的一个重要问题是结构增强。玻璃钢罩壳平面结构边缘容易变形。解决办法：一是将平面做成拱型或凸型；二是平面结构边缘增强。沿平面边缘增加罩壳厚度，形成带形增厚体，厚度由原来的5mm增加至10mm，飞边宽度为50mm，从而解决了变形问题，并提高了整体刚度和强度，增加了使用寿命。